Selbst gebautes Werkzeug
von Herbert Zellhuber
Das Blechabkantgerät
Mit diesem Blechabkantgerät kann ich 0,8mm-Edelstahlbeche in einer Breite bis 500mm biegen. Bei schmalen Blechteilen genügt es, wenn das Spannwerkzeug seitlich mit je einer Spannpratze gehalten wird.
Für die ersten Biegeversuche baute ich ein Gerät, mit dem max. 12 cm breite Bleche gebogen werden konnten.
Auch 2-mm-Edelstahlblech in der Breite von 90 mm ließ sich gut damit biegen, auch wenn der Kraftaufwand schon relativ hoch war. Die vier Blechstücke mussten an den Spannpratzen untergelegt werden, um die Blechstärke auszugleichen (hatte eben nur solche Stücke zur Hand). Dann baute ich noch ein etwas größeres Biegegerät...
Bei langen Blechteilen werden die Spannwerkzeuge entsprechend der Länge mit den Verbindungsstücken verschraubt und zusätzlich mit Schraubzwingen sowie den Spannpratzen gehalten. Somit kann man Winkel bis 90° biegen.
Zur besseren Übersicht sind in der Zeichnung die wichtigsten Teile und Maße abgebildet. Das Ganze funktioniert übrigens ohne Scharnier! Am Spannwerkzeug ist ein Winkel von 40° angefräst, da das Blech immer etwas zurück federt.
Die verschiedenen Spannwerkzeuge, Spannpratzen und Verbindungsstücke
Auch die Gehäuse dieser Labor-Netzgeräte wurden damit hergestellt. Auf meiner Elektronikseite sind noch andere Blechgehäuse abgebildet.
Die Bleche des Briefkastens bog ich mit diesem Gerät. Ich stellte mir den Briefkasten selbst her, da nichts ähnliches am Markt zu finden war. Der Briefkasten fasst sogar kleinere Pakete bis 40×30×11cm und hat ein Glasfenster. Die Idee dazu hatte ich, als ich wieder mal eine vom Regen durchweichte Zeitschrift aus der Zeitungsrolle "fischte". Die Klappe fällt übrigens von allein runter, damit es nicht "vergessen" werden kann.
Das Kaminabdeckblech mit der Windfahne
Das Biegen einer Glasplatte - wie man am Bild vermuten könnte - ist natürlich nicht möglich. Ich wandte aber einen Trick an, um das vorgeritzte Glas genau an der vorgesehenen Stelle zu brechen. Ein erster Versuch mit der Hand scheiterte. Die List mit dem Abkantgerät funktionierte einwandfrei. Man darf halt die Schraubzwingen nur ganz leicht anziehen, damit das Glas nicht unkontrolliert bricht; eine zusätzliche Unterlage aus Papier würde vielleicht noch etwas mehr Sicherheit bieten.
Die Hydraulikpresse
Hydraulikpresse (belastbar bis 3.500 kg) aus einem Wagenheber, im Bild rechts wird ein Stück Winkeleisen gerichtet. Früher machte ich so etwas im stabilen Schraubstock mit einem schweren Hammer. Heute geht das hydraulisch ohne viel Anstrengung.
Der getunte Bohrständer
Als ich mal eine genau fluchtende Bohrung benötigte, fiel mir auf, dass diese schief wurde. Zum Nachmessen spannte ich in das Bohrfutter einen genau geschliffenen Passstift und stellte mit dem Haarwinkel fest, dass die Grundplatte des Bohrständers schief ist. Ich besorgte mir dann eine Stahlplatte 20mm dick und 140×140mm breit. An den vier Ecken dieser Platte schnitt ich jeweils ein Gewinde M 4 und genau dazu passend bohrte ich in die Grundplatte des Bohrständers jeweils drei Millimeter tiefe Löcher. Mit vier Madenschrauben M 4 konnte die Platte nun exakt ausgerichtet werden. Die selbe Platte benutzte ich schon öfter zum Spannen von größeren Werkstücken am Fräsaufsatz, deshalb hat die Platte etliche Bohrungen und Gewinde.
Da ich gelegentlich Bohrungen mit gleicher Tiefe fertige, verlängerte ich die 10mm-Führungswelle. Daran kann ein Anschlag mit einer Rändelschraube montiert werden (siehe 1 im Bild links)
Das oftmalige Ein- und Ausschalten der Bohrmaschine fand ich bald als ziemlich lästig. Deshalb nahm ich den Fußschalter einer ausrangierten Nähmaschine (siehe 2) und steckte das Kabel der Bohrmaschine dort an. Ein Tritt auf den Schalter und schon läuft die Bohrmaschine - entsprechend schnell steht sie auch wieder, wenn der Fuß vom Schalter genommen wird. Eine prima Sache!
Hier bohre ich 12er Löcher in eine Schwungscheibe. Ein Festhalten mit der Hand wäre hier viel zu gefährlich, deshalb wurde das Dreibackenfutter auf die Grundplatte geschraubt und diese wiederum mit zwei Schraubzwingen festgehalten.
Sägehalter
Beim Bau der Dampfmaschine stand ich vor dem Problem, von einem Holzklotz ein Brett abzuschneiden bzw. die Dicke eines Bretts zu reduzieren. Dies einfach per Hand in der Kreissäge zu machen schied aus, da es viel zu gefährlich und auch zu ungenau war. Also konstruierte ich mir aus 10er Aluplatten ein Hilfswerkzeug, in welches ein Stück Holz mit vier Gewindestangen gespannt wurde. Zusätzlich wurde das Holz mit 2×3 Schrauben M 5 fixiert, um Unebenheiten auszugleichen. Das Ganze musste natürlich möglichst genau ausgerichtet werden. Da das Kreissägeblatt nur 85 mm herausragt, aber auch breitere Teile bearbeitet werden sollen, muss das Ganze auch auf Umschlag passen. Hierbei ist es nötig, das Sägeblatt durch leichtes Schwenken so auszurichten, dass beim Umschlagen ein möglichst ebener Schnitt entsteht. Völlig eben wird es nach meiner Erfahrung auf Umschlag allerdings nie, der letzte Millimeter wird dann eben mit der Fräsmaschine abgetragen.
Der Parallelanschlag, an dem das Hilfswerkzeug entlang geführt wird, muss natürlich auch genau zum Sägeblatt ausgerichtet sein. Den Parallelanschlag habe ich hinten zusätzlich durch eine Brücke aus Holzstücken mit einer Schraubzwinge fixiert, um genügend Stabilität zu haben.
Bei laufendem Sägeblatt wird das Werkzeug mit beiden Händen gehalten und langsam entlang des Anschlags geführt. Das Holz wird dabei sehr sauber und genau geschnitten - ich bin zufrieden mit diesem Werkzeug. Wann immer ich ein Stück von einem Holzklotz abschneiden oder die Dicke eines Bretts reduzieren muss, benütze ich es gerne.
Rollbarer Werktisch für Arbeiten im Freien
Dieses Tischlein stand in einer Ecke im Betrieb, bei dem ich gelegentlich als Aushilfe beschäftigt war und sollte weggeschmissen werden. Es hat Rollen, war aus Vierkant-Stahlrohren geschweißt und daher recht stabil. Ich nahm es, montierte den Schraubstock (ein Erbstück) und benutze es für gelegentliche Arbeiten im Freien. Im Schuppen habe ich keine Lust, mit dem funkensprühenden Winkelschleifer zu hantieren. Da rolle ich besser den Tisch in den Garten.
Der Handsenker
Aus Kunststoff-Rundmaterial Ø 22 mm baute ich mir einen praktischen Handsenker zum Entgraten von Bohrungen. Mit zwei um 90° versetzten Stiftschrauben wird der Kegelsenker Ø 16 mm gehalten. Natürlich kann das Werkzeug auch weiterhin in der Bohrmaschine verwendet werden.
Schlüssel zum Nachziehen von Fahrradspeichen
Schon vor längerer Zeit suchte ich ein Werkzeug, mit dem man Fahrradspeichen nachziehen kann. Leider konnte ich nichts finden, also war wieder mal der Selbstbau angesagt. Ich nahm ein 3-mm-Edelstahlblech, bohrte ein Loch mit 3,5 mm, feilte den Vierkant an und sägte zum Schluss den 2-mm-Schlitz. Das Material ist zwar nicht gehärtet, zeigt aber bisher keinen Verschleiß. Vor dem Nachziehen gebe ich immer etwas Kriechöl auf das Gewinde, falls sich dort Rost gebildet hat. Es schadet auch nicht, wenn die Speichen gelegentlich etwas Öl erhalten - dann rosten sie nicht so leicht. Wenn die Speichen schon angerostet und verdreckt sind, hilft zusätzlich zum Öl eine Drahtbürste.
Ein schnell aufgebauter Arbeitstisch
Aus zwei Klappböcken und einer stabilen Platte läßt sich leicht ein Arbeitstisch basteln. Ich benutze ihn meistens für Arbeiten im Freien. Die Platte fand ich irgendwann mal im Abfall. Es wurden nur noch vier Leisten angenagelt, so lässt sich die Platte schnell mit den Klappböcken verbinden.
Ein einfaches Ausbeulwerkzeug
Da drückte mir irgendwann mal jemand einen verbeulten Salzstreuer in die Hand und fragte, ob ich den ausrichten kann. "Klar, guter Mechaniker kann alles!" sagte ich. Dann ging ich an die Drehmaschine und bearbeitete zwei Alurundlinge mit dem Handstichel. In das dicke Teil arbeitete ich eine konkave Fläche an, deren Radius größer als der Salzstreuer war. Das andere Teil machte ich leicht ballig. Dann spannte ich das Werkzeug in den Schraubstock, legte den Streuer ein klopfte mit einem Hammer die Beulen aus. Das ging ziemlich rasch und der Salzstreuer sah danach wieder aus wie neu.
Durchschlag
Aus einem abgerissenen Bohrer Ø 1,8 mm kann man durchaus noch ein brauchbares Werkzeug bauen, z.B. einen Durchschlag. In ein Abfallstück bohrte ich ein Loch und presste dann den Schaft des Bohrers ein.
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