Meine Hobbydrehbank mit selbstgebautem Zubehör und Tipps für die Praxis

von Herbert Zellhuber

Im Jahr 1976 kaufte ich die Universal-Mechaniker-Drehbank No. 300 von Wabeco mit diversem Zubehör (Dreibackenfutter Ø 100 mm, mitlaufende Körnerspitze MK2, Bohrfutter MK2, feststehende Körnerspitze MK2 und MK3) für knapp 2.000 DM. Sie hat eine Spitzenweite von 500 mm und eine Spitzenhöhe von 100 mm. Die Maschine hat ein Vorgelege zur Arbeitsspindel (120/min), damit auch größere Teile bearbeitet werden können.

Die Drehbank steht in meiner kleinen Kellerwerkstatt 2 m × 3,3 m.

Allerdings hatte die Drehbank damals noch keine Gewindeschneideinrichtung, diese baute ich mir erst zehn Jahre später nachträglich an. Dazu legte ich einen Zahnriemen mit passenden Riemenscheiben von der Arbeitsspindel zur Leitspindel. Der Werkzeugschlitten läuft auf zwei Stangen Ø 30 mm. Die dazwischen liegende Trapezspindel ist normalerweise für den Längsvorschub zuständig. Sie muss beim Gewindeschneiden natürlich ausgehängt werden, was aber durch das Lösen zweier Schrauben leicht möglich ist. Die Leitspindel ist eine auswechselbare Gewindestange. Brauche ich z.B. eine Steigung von 1 mm, so baue ich eine Gewindestange M 6 ein - diese hat ja bekanntlich eine Steigung von 1 mm. Hier gebe ich ausführliche Hinweise zum Nachrüsten der Gewindeschneideinrichtung, auch für Linksgewinde.

Als weiteres baute ich einen Vierfach-Drehstahlhalter für Innendrehmeißel


Die kleine Aufspannscheibe Ø 115 ist ebenfalls ein praktisches Zubehör. Man kann Teile bearbeiten, die man mit dem Dreibackenfutter nicht spannen kann.
Das Teil wird an der Bohrung mit der Zentrierspitze mittig gehalten und mit den Spannpratzen montiert. Mit dem Messtaster kann man danach die Bohrung auf Seitenschlag kontrollieren und eventuell nachrichten. Mit Bohrern und Innenausdrehmeißel wird die Bohrung maßhaltig gefertigt.


Eine Aufspannscheibe Ø 190 mm war nötig, um auch größere Teile bearbeiten zu können. Eigentlich sollte sie nur 25 mm breit sein. Da ich aber dieses Teil mit 45 mm wesentlich günstiger erhielt, nahm ich eben dieses. Nach dem Drehen bohrte ich die Gewinde M6. Mittels der Spannpratzen werden die Teile gespannt.
Im Werkstück wurde hier zuerst mit der Ständerbohrmaschine eine Zentrierbohrung angebracht. Mit dem Reitstock und Zentrierspitze wird das Werkstück gegen die Aufspannscheibe gedrückt, wobei noch mehrere 6-mm-Aluleisten unterlegt sind. Das ist nötig, damit der Bohrer bzw. der Drehmeißel nach dem Durchdringen des Werkstücks nicht gegen die Scheibe fährt. Dann werden die Spannpratzen angeschraubt, ähnlich wie bei der kleinen Aufspannscheibe.

In einem Steckbrett stehen verschiedene Schraubenlängen M 6 bereit

Der Fräsaufsatz und die Aufspannplatte


Da des öfteren auch Fräsarbeiten nötig waren, baute ich mir 1982 den Fräsaufsatz und die Aufspannplatte. Allerdings muss man auch zu Kompromissen bereit sein, eine richtige Fräsmaschine kann man damit nicht ersetzen. Hier gebe ich ausführliche Hinweise

Anschläge für die Herstellung vieler gleicher Teile


Werden mehrere Teile gleich lang abgedreht, ist ein Anschlag im Dreibackenfutter sehr praktisch. Die Spindelbohrung hat einen Konus MK 3. Ein Teil mit dem selben Konus kann darin befestigt werden. Mittig ist ein Gewinde M 6, darin kann ich eine Gewindestange anschrauben.

Die Spannzangenvorrichtung

Irgendwann fragte mich mal ein ehemaliger Kollege, ob ich Verwendung für einem Satz Spannzangen hätte. In ihrer Werkstatt können sie diese nicht mehr gebrauchen, da sie nicht mehr an die neue Maschine passen. Ich nahm diese Spannzangen, musste mir allerdings noch ein paar Teile drehen, um sie an meiner Drehbank verwenden zu können.

Spannzange, Abdrückmutter, Spannwerkzeug und Spannzangenhülse - die letzteren drei Teile musste ich mir selbst herstellen.

Mit Hilfe des Hakenschlüssels und der Abdrückmutter wird die Spannzangenhülse von der Arbeitsspindel abgedrückt.

Allerdings habe ich nicht alle Spannzangen in den gebräuchlichen Größen. So fehlt mir z.B. die 5er und die 6er. Ich drehte mir deshalb aus ungehärtetem Stahl ein paar Hülsen. Innen- und Außendurchmesser wurde ohne Umspannen hergestellt, damit der Rundlauf gesichert ist. Die Hülsen wurden sehr genau auf 0,01 mm gearbeitet und mit einem dünnen Sägeblatt geschlitzt. Ich habe diese Hülsen schon einige Jahre im Gebrauch, sie haben sich bisher sehr gut bewährt.

Seitdem ich die Fräsmaschine F1200 der Firma Wabeco habe, verwende ich fast nur noch die ER-Spannzangenvorrichtung. Ich habe da die Möglichkeit, alle zylindrischen Größen von 3-20 mm zu spannen - auch Zwischengrößen wie z.B. 16,33 mm. Die Spannmutter kaufte ich bei meinem Werkzeughändler, alles andere stellte ich wieder selbst her - aus Abfallstücken (die vorhandenen Gewinde im Flansch stören mich überhaupt nicht).

Der Setzstock (Lünette)


Der Setzstock kann sowohl auf den Werkzeugschlitten montiert werden, als auch an die Führungsstangen. Ich stellte ihn aus 20er Vierkantstahl her, die Teile sind miteinander verschweißt. Mit den vier Messingschrauben wird das Werkstück zentriert. Die Schrauben werden dann mit Muttern gekontert. Es können Stahlwellen bis Ø 50 mm bearbeitet werden. Wenn sich das Werkstück dreht, muß es selbstverständlich an den Schrauben mit Öl oder Fett geschmiert werden.
Im Bild links wurde zuerst die Außenkontur mit Hilfe der mitlaufenden Körnerspitze am Reitstock gedreht. Ohne das Teil auszuspannen montierte ich dann die Lünette. Danach wurde der innere Konus hergestellt. Somit ist sicher gestellt, dass der Konus zur Außenkontur schlagfrei läuft.
Das Drehteil muss mit möglichst wenig Spiel laufen. Hier prüfe ich mit einer Fühlerlehre 0,01 mm. Diese darf sich nicht zwischen Werkstück und Schraube einschieben lassen, dann liegt das Spiel unter einem hundertstel Millimeter.

Der Vierfach-Bohrstahlhalter


Sehr praktisch finde ich auch diesen Vierfach-Bohrstahlhalter, den ich in einer solchen Ausführung noch nie sah. Offensichtlich ist das wieder eine meiner Erfindungen. Es können Bohrstähle mit 3, 4, 5 und 6 mm geklemmt werden, je nach dem wie der Halter eingespannt ist. Auf der Universalschleifmaschinen-Seite wird gezeigt, wie ich die Hartmetall-Drehlinge schleife.
Zuerst fräste ich das Werkstück aus kalt gewalztem Stahl 30×40 mm×120 mm. Dann wurde es im Drehstahlhalter winklig ausgerichtet, der Bohrer ins Dreibackenfutter gespannt, gebohrt und danach auf H7 aufgerieben. Zum Schluß wurden mit einem 0,8-mm-Kreissägeblatt die vier Schlitze angebracht und die acht Gewinde M5 geschnitten.
Beim Benutzen des Vierfach-Bohrstahlhalter wird der Bohrstahl nach der erforderlichen Länge geklemmt und 1-2° schräg gestellt, damit er sauber frei schneidet. Das Werkzeug ist so konzipiert, dass der Bohrstahl nicht nach der Höhe ausgerichtet werden braucht. Allerdings geht das nur mit dieser Drehmaschine bzw. wenn der Abstand von der Werkzeugauflage zur Spindelmitte genau 22,0 mm beträgt.

Der Schnellwechsel-Stahlhalter

Einen Schnellwechsel-Stahlhalter benötigte ich zwar nicht unbedingt. Bislang benutzte ich diverse Blechstreifen, mit denen die Drehmeißel unterlegt wurden, um die richtige Höhe zu erhalten. Allerdings ist das auch nicht besonders komfortabel, besonders wenn die Drehstähle oft gewechselt werden müssen.
Schnellwechsel-Stahlhalter gibt es fertig zu kaufen. Aber wie es eben so ist: Eine gute Qualität kostet entsprechend und mit billigen Werkzeugen ist das immer so eine Sache. Also baute ich den Stahlhalter einfach selbst. Das hatte auch den Vorteil, dass ich mit der Konstruktion die Gegebenheiten meiner Maschine berücksichtigen konnte. Die vorhandenen Drehmeißel in den Stärken 4 - 5 - 6 - 8 - 10 und 12 mm mussten natürlich fürs Werkzeug passen, genauso wie die Bohrstähle.

Das Vorbild fand ich im Buch "Drehen für Modellbauer" von Jürgen Eichardt, Band 1, Seite 105. Das Prinzip funktioniert nach einem klemmbaren Schwalbenschwanz. Die Klemmung erfolgt mit einer Innensechskantschraube M 5, dazu verwende ich einen Kugelkopf-Schraubendreher. Die Klemmleiste ist federnd gelagert, somit kann diese beim Lösen der Schraube nicht herausfallen. Als Material diente mir kalt gewalzter Stahl 30×40 mm, wobei der Kopf aus zwei Teilen besteht; die beiden Hälften wurden verschraubt und zusätzlich mit Zweikomponentenkleber verklebt. Sicher wäre ein Block mit 80×80×30 mm eleganter gewesen, nur konnte ich mir Material in dieser Größe nicht besorgen.

Es stehen fünf Stahlhalter zum Wechseln bereit.



Ich stellte fest, dass Unterlagen mit gefrästen Nuten, die der Breite des Drehmeißels entsprechen, sehr praktisch beim Einrichten sind.


Um die Bohrdrehstähle verwenden zu können, muss das Teil mit der Höhenverstellung abgeschraubt und auf die gegenüber liegende Seite montiert werden. Im Bild rechts wird die Höhe mit Schraube und Kontermutter eingestellt.

Um die Stabilität des Systems zu testen, wurde gleich ein 3-mm-Einstich angedreht - was erfreulicherweise sehr gut gelang.

Weiche Blockbacken


Bei schwierig zu spannenden Werkstücken wie z.B. Scheiben können sog. weiche Blockbacken gute Dienste leisten. Diese werden mit einem Drehmeißel entsprechend bearbeitet und spannen das Werkstück dann sauber zentrisch. Beim Bearbeiten müssen dazu die Backen entsprechend vorgespannt sein. Es wird ein Werkstück eingespannt (Bild links) und mit einem Innendrehmeißel bearbeitet, bis der Werkstückdurchmesser erreicht ist. Es ist darauf zu achten, dass die Kanten am Werkstück sauber entgratet sind. Falls scharfe Kanten am Werkstück nötig sind, müssen bei der Bearbeitung der Blockbacken entsprechende Freistiche eingebracht werden.

Das Abstechwerkzeug aus einem Sägeblatt

Am hartmetallbestückten Kreissägeblatt Ø 150 mm meiner Handkreissäge waren einige Zähne ausgebrochen, seit ich vor etlichen Jahren mal aus Versehen in einen Nagel sägte. Als ich es mal wieder in der Hand hatte, fiel mir auf, dass es im Prinzip den selben Anschliff wie ein Abstechdrehmeißel hat. Sollte eigentlich etwas dagegen sprechen, dieses Sägeblatt zum Abstechen an der Drehbank zu verwenden? Von der Größe her passte es gerade noch und die Breite von 2,3 mm wäre ideal.

Also fräste ich aus Abfallstücken einen Halter. Das Blatt ist so montiert, dass die Drehbankspindel dabei rückwärts laufen muss. Dann schliff ich einige Zähne an meiner Universalschleifmaschine nach und startete den ersten Versuch an einem 40er Aluminium-Rundteil. Da das wunderbar klappte, versuchte ich es gleich mit einem gleich großen Stück Stahl. Auch das funktionierte einwandfrei. Das Ganze schaut zwar etwas unkonventionell aus, hat aber die nötige Steifigkeit und könnte theoretisch bis zu einem Durchmesser von 80 mm verwendet werden.

Der Halter wurde aus einem 25er Vierkantstahl und einem Flachstahl 25×8 mm hergestellt. Mit einer passenden Scheibe wird das Blatt mittig zentriert, zwei Innensechskantschrauben M 6 klemmen das Sägeblatt.

Hier wird mit der Lehre die Mitte des Zahnes justiert.

Metall "drechseln"


Mit "Drechseln" wird in der Regel das Drehen von Holz bezeichnet. Natürlich läßt sich mit dieser Methode auch Metall bearbeiten. Die Werkzeuge sehen ähnlich aus und heißen "Stichel", der Umgang damit heißt "Sticheldrehen". Als ich vor 40 Jahren die Lehre als Feinmechaniker machte, mussten wir zuerst das Sticheldrehen beherrschen. Erst dann durfte man an einer "richtigen" Drehbank die ersten Übungsstücke herstellen.
Man hat eine Drehstahlauflage, auf welcher der Stichel geführt wird. Ich benutze dafür einen 17-mm-Sechskantstahl mit ca. 120 mm Länge. Ich benutze die Stichel eigentlich nur noch zur Herstellung von Rundungen. Die Drehstahlauflage sollte möglichst nahe am Werkstück sein. Am besten hält man den Stichel mit beiden Händen, damit dieser nicht ins Werkstück gezogen wird. Das Ganze ist also nicht ungefährlich! Auch wenn man schon Übung damit hat, sollte man die Unfallgefahr nicht unterschätzen. Man sollte auch immer eine Schutzbrille dabei tragen. Aus Erfahrung kann ich sagen, dass auch winzige Metallsplitter im Auge eine sehr unangenehme und auch schmerzhafte Angelegenheit sind.

Späneschutz


Besonders das spröde Material Messing hat beim Drehen die unangenehme Eigenschaft, regelrecht wegzuspritzen. Deshalb ist ein mittels Rändelschrauben verstellbarer Späneschutz recht nützlich. Die Platte 10×6 cm ist aus Plexiglas. Der Ständer mit Magnet (stammt aus einem geschlachteten Lautsprecher) wird auch für andere Aufgaben, wie z.B. zum Aufnehmen des Messtasters verwendet.

Die Kurbel am Antriebsmotor

Gelegentlich musste ich schon mal ein Gewinde ohne Freistich herstellen. Dabei wird der Drehstahl ca. eine Umdrehung vor dem Auslauf gestoppt, das letzte Stück wird durch drehen des Antriebsmotors per Hand durchgeführt. Dann kam ich auf die Idee, eine Kurbel an den Antriebsmotor anzubauen, das ist komfortabler als das Riemenrad mit der Hand zu betätigen. Die Kurbel wurde so gestaltet, dass keine Unwucht entstehen kann. Bei Bedarf kann sie auch leicht wieder abgeschraubt werden.

Tricks zum Rändeln


Gelegentlich benötigt man Rändelschrauben in verschiedenen Größen. Es werden gehärtete Rändelräder angeboten, für die man sich den entsprechenden Halter herstellen kann. Ich habe mir dieses Werkzeug fertig besorgt.
Bei der Herstellung einer Rändel wählt man eine niedrige Drehzahl (ca. 120/min). Das Rändelrad braucht nicht auf gleicher Höhe zur Spindelachse sein, ich stelle es immer einige Millimeter unterhalb. Es versteht sich wohl von selbst, dass man genug Schmiermittel zuführt. Aber Achtung, der Schmierpinsel kann leicht vom Rad erfasst werden!
Wird das Rändelrad in der ganzen Breite an das Werkstück geführt, sind sehr hohe Kräfte nötig, um die kleinen Kerben einzudrücken. Eine kleine Hobbydrehbank gelangt da schnell an ihre Grenzen. Ich führe deshalb das Rändelrad zuerst nur an den rechten Rand (2-3 mm) und drücke eine schmale Rändel auf. Erst danach fahre ich nach links. Dabei sind wesentlich weniger Kräfte nötig, als wenn man gleich die volle Breite nutzt. Das Ganze geschieht in mehreren Durchgängen.

Grenzbereiche

Das bisher schwerste "Trumm", das ich auf meiner Drehbank bearbeitete: Ein über 6 kg schweres Gegengewicht. Mit niedriger Drehzahl, kleinem Span, wenig Vorschub und Hartmetalldrehstählen geht das!


Auch das Einstechen in 60er Rundstahl geht noch recht gut - bei entsprechend Gefühl beim Zustellen und guter Schmierung! Allerdings hatte ich immer wieder Schwierigkeiten mit ausgebrochenen Ecken am HM-Drehmeißel. Seitdem ich eine 45°-Fase mit einem Abziehstein aus Siliciumcarbid anbringe, ist dieses Problem weitgehend gelöst. Auch die Oberfläche am Drehteil wird dabei besser.

Vibrationen und Schwingungen reduzieren

Schon beim ersten Betrieb fiel mir auf, dass die Maschine gewissen Vibrationen ausgesetzt ist. Das merkte ich auch daran, dass die Drehteile eine etwas merkwürdige Oberfläche hatten. Deshalb machte ich verschiedene Versuche am Antrieb, um diesen Zustand zu verbessern.
Der Keilriemen wird gespannt, in dem man den Motor nach hinten drückt und die Mutter (Pfeil) anzieht. Allerings ist diese Motorhalterung nicht besonders steif und dadurch entstehen Schwingungen, die sich auf die Maschine übertragen. Durch Versuche stellte ich fest, dass die Mutter nur locker angezogen sein soll. Allerdings sollte dabei eine Stoppmutter verwendet werden, damit sich diese während des Betriebs nicht lösen kann. Durch mehrere Weckgummis, die an der Wand befestigt sind, wird der Motor nach hinten gezogen. Dadurch verringerten sich die Schwingungen.

Die Weckgummis sind irgendwann spröde geworden und dadurch ließ auch die Spannkraft nach. Da sich die selben Gummis nicht mehr beschaffen ließen, suchte ich nach einer anderen Lösung. Ich schnitzte mir deshalb einen Holzkeil und schob diesen zwischen Motor und Gehäuse (schwarzer Pfeil). Je nach dem wie stramm der Keilriemen gespannt wird, sind auch die Vibrationen mehr oder weniger spürbar. Ein guter Indikator ist dabei ein kleiner Inbusschlüssel auf dem Gehäuse, der sich dann mehr oder weniger seitlich bewegt. Außerdem benutze ich einen Keilriemen, der innen gerippt ist. Auch das trug dazu bei, dass die Schwingungen geringer wurden.

Maschinenbett in den Rundführungen spielfrei einstellen


Das Maschinenbett kann man mittels einer Schraube klemmen, welche einen Flachstahl gegen die Führungsstangen drückt. Im Bild links sind die beiden Teile ausgebaut. Der Pfeil zeigt auf die Bohrung, in welche die Schraube eingesetzt wird. Den Flachstahl habe ich schon lange gegen ein Teil aus Messing ersetzt, um den Verschleiß an den Stangen zu vermindern. Durch gefühlvolles Anziehen der Schraube kann eine Spielfreiheit hergestellt werden. Somit kann mit dem gesamten Maschinenbett in Längsrichtung gedreht werden. Ohne die spielfreie Einstellung könnte es leichter zu Rattermarken am Werkstück kommen. Selbstverständlich müssen die Führungen immer geschmiert sein und dürfen nie trocken laufen!
Mittlerweile habe ich die 10er Sechskantschraube durch eine Spezialschraube ersetzt, da ich auch hier - wie bei allen anderen Klemmschrauben auch - einen 5er Sechskant-Kugelkopfschraubendreher verwenden will. Da ich aber mit diesem Werkzeug manchmal nicht rankomme, weil der Support davor steht, musste die Schraube zusätzlich einen Sechskant haben. Dazu nahm ich eine Mutter M 8 und drehte diese innen 0,04 mm kleiner als den Kopf der 6er Inbusschraube. Dann wurde die Mutter aufgepresst. Allzu fest wird die Schraube ja nicht geklemmt, die Mutter kann sich also nicht von der Schraube lösen.

Ausrichten von Drehteilen


Dazu verwende ein sog. Fühlhebelmessgerät. Hier beschreibe ich eine kleine Verbesserung und die Reparatur, als mir der Taster mal zu Boden fiel und defekt war.

Bohrer gerade biegen


Gelegentlich kommt es vor, dass ein Bohrer krumm wird - wie bei diesem Gesteinbohrer. Das Ausrichten kann eine mühselige und zudem ungenaue Arbeit werden. Wird er allerdings ins Backenfutter gespannt und mit der Hand gedreht, kann man den Schlag gut mit der Reitstockspitze vergleichen. Der Schaft ist in der Regel nicht verbogen, da dieser dort stabiler ist als an der Wendelnut. Bei dünneren Bohrern genügt der Druck mit dem Finger, bei größeren nimmt man ein Stück Holz und beide Hände zu Hilfe. Wer es ganz genau machen will, kann den Schlag auch mit einer Messuhr überprüfen.

Das Spannen dünnwandiger Rohre im Dreibackenfutter


Solche Rohre kann man nicht einfach ins Dreibackenfutter spannen, da sie leicht nachgeben und die Haltekraft gering ist. Deshalb benutze dieses Hilfswerkzeug. Am besten eignen sich für diesen Zweck Linsenkopfschrauben. Beim Drehen längerer Rohrstücke (hier im Ø 80 mm) sollte man allerdings sehr vorsichtig sein; keine hohe Drehzahl verwenden und nur kleine Späne nemen, damit das Teil nicht rausgeschleudert wird! Nachachmung auf eigene Gefahr!

Rundführungen einstellen

Leider waren lange Zeit die 30-mm-Führungstangen nicht exakt parallel zur Spindelachse ausgerichtet und ein zylindrisches Drehen war somit nicht möglich. Die Werkstücke wurden auf einer Länge von 60 mm um 0,1 mm konisch. Soll das Werkstück also genau zylindrisch werden, so musste der Oberschlitten entsprechend justiert sein. Irgendwann störte mich das und ich versuche die Stangen durch gezieltes Verspannen so zu justieren, um ein exakt zylindrisches Drehen zu ermöglichen. Die Führungstangen sind mit vier Spannstiften an den Aluminiumgehäusen befestigt. Nachdem die sechs Befestigungsschrauben und der Motor abgebaut war, konnte die Drehmaschine gekippt und ein Spannstift rausgeschlagen werden.

Mittels einer Hilfsvorrichtung wurde die Stange um 0,2 mm in Richtung "a" verschoben (siehe Bild links). Tatsächlich bewegte sich dann die Spindelachse etwas im in Richtung "b" und es machte auf 60 mm nur noch 0,07 mm konisch. Ein Verschieben der Stange um weitere 0,2 mm erbrachte dann 0,05 mm. Leider gelang es durch weiteres Nachstellen nicht, eine exakte Parallelität zu erreichen. Ich vermutete, dass das hintere Gehäuseteil nicht verwindungsteif genug ist.

Deshalb verstärkte ich dieses Teil mit einer 10-mm-Aluplatte "p" - die Teile wurden miteinenander verschraubt und zusätzlich verstiftet. Als weiteres baute ich ein einfacheres Hilfswerkzeug zum Verspannen der Stange her - siehe Bild links. Jedes Mal den Motor ab- und anzubauen, die Drehbank zu kippen usw. war mir zu umständlich geworden. Jetzt wurde die Stange mit einer Zug- und einer Druckschraube ("z" und "d") eingestellt. Zusätzlich wurden je zwei Schrauben "s" seitlich am Gehäuse angebracht, um damit die Verbindung von Gehäuse und Stange zu versteifen. Nun brauchte ich die Stange nur noch um 0,15 mm zu verspannen (im Bild oben mit "c" bezeichnet) um eine Parallelität zur Spindelachse zu erreichen. Auch das Plandrehen hat sich verbessert. Vorher machte es einen deutlichen "Buckel". Seit diesem Umbau ist auch exaktes Plandrehen möglich.

Ausrichtung des Reitstocks zur Hauptspindelachse prüfen


Wird ein Werkstück durchbohrt und verläuft dabei der Bohrer, sollte man überprüfen, ob der Reitstock zur Hauptspindelachse genau fluchtet. Schon durch eine Peilung frei Auge seitlich zu den Zentrierspitzen (Bild links) kann man prüfen, ob sich diese genau gegenüber stehen. Die Spitze des Reitstocks zeigte bei mir ca. 0,5 mm nach unten. Auch ein Ausmessen mit der Messuhr (Bild rechts) zeigte, dass die Achse des Reitstocks nach vorne verkippt ist - der Reitstock wurde dabei entlang der Führung geschoben. Nachdem ich ein Blech mit 0,1 mm (1) unterlegte, passte es.

Verschiedene Verbesserungen und Reparaturen

Als mal beim Fräsen mit dem Fäsaufsatz das Werkstück rausgezogen wurde und der Fräser dabei blockierte, brach der Schwalbenschwanz am oberen Support und war somit schrottreif. Ich konnte mir dieses Teil an einer Fräsmaschine eines Bekannten herstellen. Allerdings verbesserte ich die Konstruktion. Vorne am Schwalbenschwanz ließ ich den Steg stehen (1), somit kann auch nichts mehr reißen. Das Teil befestigte ich dann zusätzlich mit vier Inbusschrauben (6), wobei es sich folglich auch nicht mehr verdrehen kann. Zuvor war der Oberschlitten nur durch den Ringschwalbenschwanz gehalten, was beim Fräsen zu wenig Halt bot. Hier habe ich die Original-Zeichnung des Werkstücks mit ein paar Bildern abgelegt. Die Bleistiftzeichnung ist zwar nicht perfekt, die Grundmaße für die Konstruktion sind aber ersichtlich.

Nach ein paar Jahren nutzten sich die Schrift und die Striche an den Kunststoff-Skalenringen ab. Ich drehte mir dann solche aus Aluminium (2). Für die Trapezspindel zwischen den 30-mm-Führungsstangen fertigte ich mir ebenfalls einen Skalenring.

Im Bild sind noch ein paar kleine Verbesserungen bezeichnet. Der Anschlag (3) kann mit zwei Inbusschrauben geklemmt werden. Ich finde diese Lösung beim Längsdrehen sehr praktisch. Allerdings brauche ich ein Abdeckblech (4), damit nicht laufend Späne dazwischen fallen.

Mit (5) ist die Schraube bezeichnet, mit der das Spiel im Schwalbenschwanz schnell ausgeglichen bzw. geklemmt werden kann. Der Querschlitten hat das ebenfalls.

Die Führung der Spindel (schwarzer Pfeil) ist ein Verschleißteil, das schon ausgewechselt werden musste. Als das Gewinde M 10×1 zu viel Spiel hatte, stellte ich ein Neues aus Messing Ø 16 mm her. Nach dem Lösen der Schraube (weißer Pfeil) kann das Teil ausgebaut werden.

Als das Umkehrspiel an den Kurbeln mit der Zeit unangenehm groß wurde, musste ich den Kurbeltrieb zerlegen und das Spiel mit dünnen Messingscheiben ausgleichen.


Maschinenpflege

Es ist günstig, wenn man dazu die zwei Schrauben am Kurbeltrieb löst. Dann kann der Schlitten verschoben werden. Nach einiger Zeit verdreckt das Öl in den Führungen und muss dann mit einem Lappen entfernt werden. Auch die Spindel sollte immer schön geölt sein, ich nehme meistens Fahrradöl dazu. Am Kurbeltrieb befindet sich ein Schmiernippel, dort kann Fett in die Lagerung gepresst werden. Mit der Zeit sammeln sich dabei allerdings ziemliche Fettbrocken an, auch das Skalenrad wird verschmiert. Ich gebe deshalb lieber Öl hinzu. Wenn der Schlitten weggeschoben ist, kann man die Stellen zum Ölen recht gut erreichen.

Der Querschlitten ist ganz herausgefahren. Dabei liegt die Schwalbenschwanzführung offen und es können Späne darauf fallen. Ich bog mir deshalb aus Blech ein kleines Verkleidungsteil (links oben im Hintergrund). Zum Reinigen und Schmieren der Führungen muss es abgeschraubt werden. Den Oberschlitten des Längssupports lasse ich übrigens immer etwas überstehen, damit auch dort keine Späne eindringen können. Wenn ich den ganzen Verstellweg benötige, lege ich eben einen Lappen drüber. Somit ist auch die Spindel vor Spänen geschützt.

Auch die Pinole des Reitstocks mit der Spindel und dem Gleitlager sollte gelegentlich etwas Öl erhalten. Hier ist es ebenfalls günstig, wenn die zwei Schrauben für die Abdeckung entfernt werden, dann kann man die Pinole herausziehen. Nach dem Abwischen des alten Öls kann alles wieder mit neuem Öl geschmiert werden.
Ich habe mir es übrigens angewöhnt, immer die Zentrierspitze in der Pinole zu lassen. Vor allem Messingspäne spritzen weit herum und finden manchmal auch den Weg ins Innere der Pinole. Als ich nach etlichen Jahren erstmals den Reitstock zerlegte, war ich doch ziemlich überrascht, als ich die vielen Späne sah. Für das Gewinde (übrigens ein Linksgewinde) ist das natürlich alles andere als ideal. Wenn keine Späne eindringen können, ist auch der Innenkonus immer geschützt.

Dreibackenfutter zerlegen und reinigen

Schon bei einem neuen Futter sollte man darauf achten, dass sich der Futterschlüssel beim Ein- und Ausdrehen der Backen gleichmäßig und leicht drehen läßt. Falls es an einer Stelle schwergängig geht, sollte man den Grund dafür suchen. Meistens ist irgendwo noch ein Grat aus der Fertigung vorhanden. So musste ich an einem neuen 125er Dreibackenfutter schon gleich mal eine kleine Feile zur Hand nehmen, um eine Macke an der Spiralverzahnung zu entfernen.

Wenn sich der Vierkant-Spannschlüssel am Dreibackenfutter schwer drehen lässt, sollte man keinesfalls Gewalt anwenden. Vermutlich hat sich irgendwo ein Span verklemmt. Durch vorsichtiges Vor- und Zurückdrehen werden die Backen gelockert. Beim Abnehmen der Spannbacken sollte man deshalb immer den Planspiralring und die Verzahnung der Backen mit einem Pinsel von Spänen befreien (keine Pressluft, da können Späne ins Innere gedrückt werden!).

Nach etlichen Jahren des Gebrauchs zerlegte ich das Dreibackenfutter und überprüfte die Teile. Zuerst drehte ich die drei Schrauben (weiße Pfeile) raus, danach wurde der Deckel abgehoben. Die schwarzen Pfeile deuten auf die drei Stiftschrauben für den Antrieb.

Im Bild links sieht man die Mechanik, drei Kegelräder und den Kegelradkranz. Wie befürchtet, war das Fett schon ziemlich verschmutzt.

Ich reinigte alle Teile in Aceton, ölte sie leicht und baute dann alles wieder zusammen.

Hinweis: Ein Leser machte mich darauf aufmerksam, dass man zum Reingen von Gussteilen besser kein Aceton oder dergleichen verwenden sollte, sondern Petroleum. Der Grund ist: Aceton entfernt das Fett porentief. Die Gussteile des Futters haben Poren, die total von Fett befreit werden. Kommt dann neues Fett drauf, kann es sein, dass die Poren nicht voll ausgefüllt werden. Maschinensäuberung nur mit Petroleum. Das löst das alte Fett an, entfettet es aber nicht total. WD40 bzw. Ballistol kann man auch zur Reinigung verwenden, aber nicht zur Schmierung von Bahnbett der Drehe oder Fräse. Habe mal an meinem Auto Roststellen mit Staufferfett eingepinselt, die rosten seit mehr als 20 Jahren nicht weiter, aber die mit WD40 behandelten. Das entfernt eher das Fett als dass es die Oberfläche für längere Zeit schützt.

Schmiermittel zum Drehen

Ich verwende Hochleistungs-Schneidöl, es ist für das Bearbeiten schwer zerspanbarer Werkstoffe wie rostfreie und hitzebeständige Stähle, Nickellegierungen, Titan und ähnlichem geeignet. Ich verwende es, da ich auch Erfahrungen als Blechschlosser in der Edelstahlverarbeitung sammeln konnte. Auch für Alu ist es gut zu verwenden. Dieses Hochleistungs-Schneidöl ist allerdings nicht billig, ich besorgte es mir im Werkzeug-Großhandel.
Von einer Schlossereien besorgte ich mir mal diverse Edelstahlrundlinge, die sich aber auf meiner Drehbank nur sehr schwierig bearbeiten lassen. Mittlerweile bearbeite ich solches Material nur noch selten. In Drehereien, die mit Drehautomaten arbeiten, kann man Edelstahlrundlinge bekommen, die sich zum Drehen sehr gut eignen. Auch mit Ø 40 mm habe ich mit meiner Drehmaschine keine allzu großen Schwierigkeiten. Auch mit HSS-Drehlingen läßt sich dieses Material noch gut bearbeiten.


Hier zeige ich, wie Innen- und Außengewinde mit der Drehmaschine hergestellt werden. Man findet auf dieser Seite auch die wichtgsten Daten zu metrischen und zölligen Gewinden.


An dieser Drehmaschine habe ich verschiedene Messungen zur Steifigkeit durchgeführt. Man kann die Ergebnisse auf meiner Seite "Kann man Stabilität messen?" nachlesen.

Bücher und Zeitschriften


Die "Fachkunde für metallverarbeitende Berufe" und das "Tabellenbuch Metall" habe ich seit 1970, ich begann damals eine Lehre als Feinmechaniker. Ich besorgte mir mittlerweile die aktuellen Ausgaben, die in wesentlichen Teilen dem neuesten Stand entsprechen.

Drehen und Fräsen - Grundlagen und praktische Anwendung
von Frank Arbeiter
   200 Seiten
   142 Abbildungen
   € 25,-

Besseres Drehen und Fräsen - Werkzeuge und Tips
von Frank Arbeiter
   160 Seiten
   125 Abbildungen
   € 17,40

Drehen und Fräsen im Modellbau - Materialkunde, Maschineneinsatz, Arbeitstechnik
von Tilman Wallroth
   528 Seiten
   470 Abbildungen
   € 34,50

Drehmaschinenpraxis für Modellbauer
von Tilman Wallroth
   232 Seiten
   € 19,30

Drehen für Modellbauer - Band 1: Das ABC des Hobbydrehers
von Jürgen Eichardt
   228 Seiten
   278 Abbildungen
   € 19,-

Drehen für Modellbauer - Band 2: Besondere Aufgaben und Technologien
von Jürgen Eichardt
   160 Seiten
   240 Abbildungen
   € 17,-

Fräsen für Modellbauer - Band 1: Maschinen, Werkzeuge und Materialien
von Jürgen Eichardt
   176 Seiten
   240 Abbildungen
   € 19,-

Fräsen für Modellbauer - Band 2: Frästechniken, Messen und Sonderanwendungen
von Jürgen Eichardt
   176 Seiten
   270 Abbildungen
   € 19,-

Fräsen mit der Drehmaschine - Kleine Modellteile perfekt herstellen
von Jürgen Eichardt
   131 Seiten
   176 Abbildungen
   € 14,80



Kleindrehmaschine im Eigenbau
von Jürgen Eichardt
   158 Seiten
   250 Abbildungen
   € 16,00

Auch wenn man sich keine Drehmaschine selbst bauen will, erfährt man viel Hintergrundwissen zu diesem Thema.

Webseite von Buchautor Jürgen Eichardt

In der Fachzeitschrift "Maschinen im Modellbau" gibt es laufend Beiträge zu Hobby-Werkzeugmaschinen.

Beim Verlag für Technik und Handwerk findet man weitere Literatur für Metallbearbeitung und Werkzeugmaschinen.

Die geschichtliche Entwicklung von Bohr-, Dreh- und Fräsmaschinen - erhältlich im Museum-Shop des Deutschen Museums in München


Links:

www.wabeco-remscheid.de Firma Wabeco - Hersteller von Dreh- und Fräsmaschinen mit Zubehör

www.simon-clemens.de/seiten/L_cnc-drehmaschine.html Verschiedene Hobby-Drehbänke mit Links

www.metallmodellbau.de mit selbstgebautem Zubehör: Wendeschneideplattenhalter - Drehstahlhalter mit Wechselkassetten - Teilvorrichtng - Ausdrehkopf - Schleiftisch - praktische Feilvorrichtung ...

Jürgen Schwelm gibt auf seiner Seite www.juergenschwelm.de viele Tipps zum Drehen und Fräsen weiter. Auch viel nützliches, selbstgebautes Zubehör hat er ausgestellt.

Holger Lauer zeigt auf www.holgerlauer.de seine Werkstatträume, Maschinen und Werkzeuge. Er stellt seine Projekte aus den Bereichen Maschinenbau, Elektronik und NC- bzw. CNC-Eigenbau vor und verrät Tricks aus der Praxis.

http://homepage3.nifty.com/amigos/index-e.html Ein pfiffiger Japaner baute sich auch allerhand Werkzeuge und Zubehör für Dreh- und Fräsmaschinen. Zwar Englisch, aber die Bilder sprechen für sich.

Tomer Lanzman hat ein Interface entwickelt, um digitale Messschieber über USB mit einem PC zu verbinden. Damit kann eine Digitalanzeige für kleine Fräsmaschinen und Drehbänke aufgebaut werden. Zusätzlich besitzt das Interface zwei Drehzahlmesser, mit denen Spindeldrehzahlen von Werkzeugmaschinen gemessen werden können. Das Projekt wird auf www.caliper2pc.de vorgestellt.

Tipps und Kniffe für Handwerker: www.mechaniker-kniffe.ch

Metall - Technik - Wissen: www.metall-wissen.de

Webseite von Christoph Winkelbauer zum Thema Modellbau und Metallbearbeitung www.wink-modellbau.de

zurück zur Startseite