Strategien zur Bearbeitung von Drehteilen und ein paar Drehertricks

von Herbert Zellhuber


Drehmeißelunterlagen kann man sich aus verschiedenen Blechen leicht selbst herstellen.
Im mittleren Bild wird die Höhe des Drehstahls geprüft. Dazu kann man sich an der Reitstockspitze orientieren. Mit einer Lehre, welche die Höhe der Reitstockspitze hat, geht es noch einfacher.
Im Bild rechts sind meine gebräuchlichsten Drehstähle abgelegt, wobei sich die benötigten Unterlegbleche gleich darunter befinden. Somit ist auch ein schnelles Ausrichten möglich, ohne jedes Mal die Spitzenhöhe ermitteln zu müssen.


Ein Gewindedrehmeißel soll immer 90° zur Hauptspindelachse ausgerichtet sein. Deshalb ist an der Unterlage seitlich eine dünne Platte angeschraubt, welche am Support angeschlagen wird. Der Drehmeißel liegt ebenfalls an und ist somit auch genau ausgerichtet. Voraussetzung ist hierbei natürlich, dass auch der Längssupport exakt ausgerichtet ist, dazu verwende ich mit einem kleinen Anschlagwinkel.


Die kleine Mitnehmerscheibe zur Bearbeitung von Holzteilen


Bei Drechseln von Holztellern und Schalen kann ich an der kleinen Aufspannscheibe Stiftschrauben mit angedrehten Spitzen anbringen, die dann als Mitnehmer dienen. Diese sind übrigens nicht gehärtet und haben sich im Laufe der Jahre bei mir bestens bewährt. Für den Rollkörner stehen Druckpilze bereit (einer mit Zentrierspitze), um das Holzteil gegen die Aufspannscheibe drücken zu können. Nachdem das Holzteil zylindrisch abgedreht wurde, kann es ins Dreibackenfutter gespannt werden. Hier zeige ich meine diversen Drechselarbeiten.


Das Drehen kleiner Holzteile


Möchte man aus einem kleinen Holzblock ein zylindrisches Teil drehen, wird die Mitte jeweils mit einem Zentrierbohrer angebohrt. Dann wird das Teil zwischen Spitzen (rechts Rollkörner) gespannt. Da ein Drehherz hier nicht besonders gut zu gebrauchen ist, nahm ich zur Befestigung eine stabile Reepschnur. Damit gehen auch relativ hohe Drehzahlen, aber viel Kraft kann natürlich nicht übertragen werden.
Nachdem eine zylindrische Fläche angedreht wurde, kann man das Teil in ein Dreibackenfutter spannen und weiter bearbeiten.


Weiche Blockbacken


Bei schwierig zu spannenden Werkstücken wie z.B. Scheiben können sog. weiche Blockbacken gute Dienste leisten. Diese werden mit einem Drehmeißel entsprechend bearbeitet und spannen das Werkstück dann sauber zentrisch. Beim Bearbeiten müssen dazu die Backen entsprechend vorgespannt sein. Es wird ein Werkstück eingespannt (Bild links) und mit einem Innendrehmeißel bearbeitet, bis der Werkstückdurchmesser erreicht ist. Es ist darauf zu achten, dass die Kanten am Werkstück sauber entgratet sind. Falls scharfe Kanten am Werkstück nötig sind, müssen bei der Bearbeitung der Blockbacken entsprechende Freistiche eingebracht werden.


Metall "drechseln"


Mit "Drechseln" wird in der Regel das Drehen von Holz bezeichnet. Natürlich lässt sich mit dieser Methode auch Metall bearbeiten. Die Werkzeuge sehen ähnlich aus und heißen "Stichel", der Umgang damit heißt "Sticheldrehen". Als ich vor über 40 Jahren die Lehre als Feinmechaniker machte, mussten wir zuerst das Sticheldrehen beherrschen. Erst dann durfte man an einer "richtigen" Drehbank die ersten Übungsstücke herstellen.
Man hat eine Drehstahlauflage, auf welcher der Stichel geführt wird. Ich benutze dafür einen 17-mm-Sechskantstahl mit ca. 120 mm Länge. Ich benutze die Stichel eigentlich nur noch zur Herstellung von Rundungen (mit einer Radiuslehre im Bild ganz rechts kann man Innen- und Außenradien überprüfen). Die Drehstahlauflage sollte möglichst nahe am Werkstück sein. Am besten hält man den Stichel mit beiden Händen, damit dieser nicht ins Werkstück gezogen wird. Das Ganze ist also nicht ungefährlich! Auch wenn man schon Übung damit hat, sollte man die Unfallgefahr nicht unterschätzen. Man sollte auch immer eine Schutzbrille dabei tragen. Aus Erfahrung kann ich sagen, dass auch winzige Metallsplitter im Auge eine sehr unangenehme und auch schmerzhafte Angelegenheit sind.


Entgraten und Kanten brechen

Die Ecken haben an den Werkstücken in der Regel einen Grat, der sogar gefährlich scharf sein kann. Um diesen zu entfernen, nehme ich eine alte Feile und halte sie bei laufender Spindel an die Kante. Allerdings sollte man da vorsichtig zu Werke gehen. Man fasst das Feilenheft mit der linken Hand und nimmt mit der Rechten das vordere Ende der Feile. Keinesfalls sollte man mit den Fingern dem Backenfutter zu nahe kommen, um Verletzungen zu vermeiden.

Auf keinen Fall darf man mit der rechten Hand das Feilenheft fassen und mit der linken Hand umgreifen. Leicht kann das Backenfutter den Jackenärmel erfassen, so sind schon schlimme Unfälle passiert!


Tricks zum Rändeln


Gelegentlich benötigt man Rändelschrauben in verschiedenen Größen. Es werden gehärtete Rändelräder angeboten, für die man sich den entsprechenden Halter herstellen kann. Ich habe mir dieses Werkzeug fertig besorgt.
Bei der Herstellung einer Rändel wählt man eine niedrige Drehzahl (ca. 120/min). Das Rändelrad braucht nicht auf gleicher Höhe zur Spindelachse sein, ich stelle es immer einige Millimeter unterhalb. Es versteht sich wohl von selbst, dass man genug Schmiermittel zuführt. Aber Achtung, der Schmierpinsel kann leicht vom Rad erfasst werden!
Wird das Rändelrad in der ganzen Breite an das Werkstück geführt, sind sehr hohe Kräfte nötig, um die kleinen Kerben einzudrücken. Eine kleine Hobbydrehbank gelangt da schnell an ihre Grenzen. Ich führe deshalb das Rändelrad zuerst nur an den rechten Rand (2-3 mm) und drücke eine schmale Rändel auf. Erst danach fahre ich nach links. Dabei sind wesentlich weniger Kräfte nötig, als wenn man gleich die volle Breite nutzt. Das Ganze geschieht in mehreren Durchgängen.


Ausrichten von Drehteilen


Damit Drehteile möglichst schlagfrei laufen, richtet man sie mit einer Messuhr aus. Ein Magnetständer ist für solche Zwecke sehr hilfreich. Man spannt das Werkstück anfangs nur relativ leicht im Backenfutter ein. Beim Ausrichten mit dem Kunststoffhammer sollte man den Taster der Messuhr leicht anheben, damit sich der Schlag nicht auf das empfindliche Messwerk überträgt. Wenn das Teil dann schlagfrei läuft (oft reichen 0,1 mm) zieht man die Backen mit dem Vierkantschlüssel fester an.


Eine weitere Möglichkeit bietet ein Fühlhebelmessgerät. Allerdings ist dieses gegenüber einer Messuhr teurer und auch empfindlicher gegen Beschädigung. Hier beschreibe ich eine kleine Verbesserung und die Reparatur, als mir der Taster mal zu Boden fiel und defekt war.


Bohrer gerade biegen


Gelegentlich kommt es vor, dass ein Bohrer krumm wird - wie bei diesem Gesteinbohrer. Das Ausrichten kann eine mühselige und zudem ungenaue Arbeit werden. Wird er allerdings ins Backenfutter gespannt und mit der Hand gedreht, kann man den Schlag gut mit der Reitstockspitze vergleichen. Der Schaft ist in der Regel nicht verbogen, da dieser dort stabiler ist als an der Wendelnut. Bei dünneren Bohrern genügt der Druck mit dem Finger, bei größeren nimmt man ein Stück Holz und beide Hände zu Hilfe. Wer es ganz genau machen will, kann den Schlag auch mit einer Messuhr überprüfen.


Das Spannen dünnwandiger Rohre im Dreibackenfutter

Dünnwandige Rohre lassen sich nicht einfach ins Dreibackenfutter spannen, da sie leicht nachgeben und die Haltekraft deshalb gering ist.

Deshalb benutze dieses Hilfswerkzeug. Am besten eignen sich für diesen Zweck Linsenkopfschrauben. Durch Verstellen werden sie dem Innendurchmesser angepasst.

Ich habe solche Werkzeuge in verschiedenen Größen, von Ø 50 bis 125 mm.


Das Trennen und Planschleifen eines dünnen Rohres mit der Universalschleifmaschine


Dieser 0,9 mm dünne Edelstahlring kann natürlich nicht mehr mit einem Abstechstahl abgetrennt werden. Mit der Universalschleifmaschine und einer dünnen Trennscheibe (gibt's auch für Edelstahl in 1,2 mm) ist das aber gut machbar. Die Hauptspindel läuft dabei mit 120/min gegen die Laufrichtung der Trennscheibe. Sind nur noch ein paar Zehntel zu durchtrennen, sollte man vorsichtigerweise jedoch die Hauptspindel abschalten. Dann wird die Trennscheibe nur noch stückweise mit dem Quersupport zugestellt (Bild mitte). Man muss natürlich Vorkehrungen treffen, damit sich die Hauptspindel nicht drehen kann und dabei die Trennscheibe zerfetzt bzw. das empfindliche Werkstück zerstört wird. Ich benutzte hierzu die Kurbel am Antriebsmotor. Mit einem alten Lappen werden die Führungen abgedeckt, damit kein Schleifstaub eindringen kann. Es versteht sich von selbst, dass bei allen Schleifarbeiten immer eine Schutzbrille zu tragen ist! Im Bild rechts ist das Planschleifen gezeigt.


Das Drehen zwischen Spitzen

Hier wird ein Rohr zwischen den Spitzen gespannt und zylindrisch abgedreht. Im Drehteil ist ein selbstgebautes Drehherz eingespannt. Zusätzlich ist am Mitnehmer ein Draht gewickelt. Das ist nötig, wenn ein Gewinde geschnitten wird und das Werkstück sich dabei nicht verdrehen darf.

Drehherze gibt es in den verschiedenen Größen zu kaufen. Damit das Werkstück nicht beschädigt wird, kann man an der Aufnahme ein Aluminiumblech wickeln.


Ausrichtung des Reitstocks zur Hauptspindelachse prüfen


Durchbohrt man ein Werkstück und wird die Bohrung dabei schief, sollte man überprüfen, ob der Reitstock zur Hauptspindelachse genau fluchtet. Schon durch eine Peilung frei Auge seitlich und von oben zu den Zentrierspitzen (Bild links) kann man prüfen, ob sich diese genau gegenüber stehen. Als ich das erstmals prüfte, zeigte die Spitze des Reitstocks ca. 0,5 mm nach unten. Auch ein Ausmessen mit der Messuhr (Bild rechts) zeigte, dass die Achse des Reitstocks nach vorne verkippt ist - der Reitstock wurde dabei mit der Hand entlang der Führung geschoben. Nachdem ich ein Blech mit 0,1 mm (siehe weißer Pfeil) unterlegte, passte es.


Auch von der Seite wird der Messtaster angesetzt und der Reitstock per Hand entlang der Führung geschoben. Die Abweichung sollte dabei weniger als 0,1 mm betragen.


Arbeiten mit dem Setzstock (Lünette)

Zuerst wurde die Außenkontur mit Hilfe der mitlaufenden Körnerspitze am Reitstock gedreht.
Ohne das Teil auszuspannen montierte ich dann die Lünette. Danach wurde der innere Konus hergestellt. Somit ist sicher gestellt, dass der Konus zur Außenkontur schlagfrei läuft.
Das Drehteil muss mit möglichst wenig Spiel laufen. Hier prüfe ich mit einer Fühlerlehre 0,01 mm. Diese darf sich nicht zwischen Werkstück und Schraube einschieben lassen, dann liegt das Spiel unter einem hundertstel Millimeter.
Auch das Fühlhebelmessgerät kann zum Messen des Spiels verwendet werden.
Das fertige Werkstück wird auf ein Prisma gelegt und die konische Fläche mit dem Messtaster auf Rundlauf geprüft.


Der große Rollkörner

Mit dem großen Rollkörner kann ich Werkstücke mit Bohrungen von Ø 12 bis 50 mm mit dem Reitstock führen.


Der Konuswischer


Späne oder Schmutz im Konus der Pinole (MK2) und der Hauptspindel (MK3) sollte man keinesfalls unterschätzen. Diese können sich eindrücken und dabei die Oberfläche des Werkzeugs beschädigen. Vor jedem Einbau der Kegelspitze oder eines Bohrers mit Morsekonus drehe ich kurz den Konuswischer ein. Man kann sich dieses Werkzeug aus Holz drechseln und ein paar Filzstreifen aufkleben.



Das Umkehrspiel des Spindeltriebs

Jeder herkömmliche Spindeltrieb hat ein Umkehrspiel. Das macht sich dadurch bemerkbar, dass man die Kurbel einen gewissen Bereich hin und her drehen kann, ohne dass sich der Schlitten dabei bewegt. Das können durchaus einige Zehntel Millimeter, im ungünstigen Fall sogar noch wesentlich mehr sein. Bei meiner Maschine hat der Längssupport ein Spiel von 0,25 mm, der Quersupport 0,2 mm.
Das Umkehrspiel setzt sich zusammen aus dem Spiel der Spindel in der Spindelmutter und dem Axialspiel der Lagerung. Beides kann man getrennt voneinander mit der Messuhr ermitteln. Dabei dreht man die Kurbel nach rechts (der Schlitten bewegt sich nach vorn), stellt den Skalenring auf Null und stellt ebenfalls die Messuhr auf Null. Nun dreht man die Kurbel nach links und beobachtet sowohl den Skalenring als auch die Messuhr. Bei meinem Längssupport bewegt sich die Messuhr erst, nachdem der Skalenring 0,1 mm anzeigt. Das ist das Spiel in der Spindelmutter. Dreht man die Kurbel weiter, so zeigt die Messuhr 0,15 mm an, bis sich der Schlitten zurück bewegt. Das ist nun das Spiel in der Lagerung.
Ein Umkehrspiel bis 0,3 mm ist für Hobbydrehmaschinen noch ein akzeptabler Wert. Spätestens aber bei 0,4 mm würde ich entweder die Spindelmutter austauschen oder das Axialspiel verringern.
Noch ein Hinweis zum Skalenring des Quersupports: Da wird übrigens das Doppelte angezeigt, da ja der Skalenring den Zustellbereich im Durchmesser misst.


Das Zerlegen des Kurbeltriebs

Um den Kurbeltrieb abzubauen, werden die beiden Innensechskantschrauben M 6 gelöst und die Gewindespindel herausgedreht.


Wird das Umkehrspiel eingestellt, muss der Kurbeltrieb zerlegt werden. Zuerst wird der Sprengring entfernt. Dann schiebt man vorsichtig den Skalenring zurück und achtet auf die federbelastete Kugel, denn diese kann leicht davon springen und verlorengehen.


Nun klopft man mit einem 3-mm-Durchschlag die beiden Spannstifte heraus. Ich bin da lieber etwas vorsichtig und mache das im Schraubstock, damit die Welle nicht verbogen wird. Danach können die Teile abgenommen werden. Außerdem ist es sinnvoll die Teile vorher mit Filzstift zu markieren, damit die Bohrungen beim Zusammenbau wieder genau fluchten und die Spannstifte ohne Probleme eingesetzt werden können.


Der zerlegte Kurbeltrieb. Man achte auf die Anlaufscheiben, die Kleinen sind zum Einstellen des Spiels notwendig. In diesem Fall haben sie eine Stärke von je 0,2 mm.

Hier die Kugel mit der Feder für den Skalenring. Beim Zusammenbau werden selbstverständlich alle Teile gefettet.


Da die Achse zum Gewinde möglichst genau fluchten soll, wird der Schlitten ganz nach vorne gedreht. Somit ist das hintere Ende der Spindel der Gewindeführung am nächsten. In dieser Stellung werden dann die Schrauben angezogen, so zentriert sich das Gehäuse, das etwas Spiel hat, von selbst.


Das Herstellen langer Bohrungen

Die Grundvoraussetzungen für gerade Bohrungen sind nur zu erfüllen, wenn die Achse der Hauptspindel genau mit der Achse des Reitstocks fluchtet. Außerdem müssen die Bohrer genau geschliffen sein und gleichmäßig schneiden, damit diese nicht verlaufen. Schwierig wird es, wenn sehr lange Bohrungen hergestellt werden.

Die Aufgabe war es, in ein Rundteil Ø 30 mm, 175 mm lang, eine Bohrung mit 9 mm einzubringen. Dabei sollte die Bohrung möglichst gerade verlaufen.

Zuerst wurde eine Zentrierbohrung mit einem NC-Anbohrer angebracht. Dann bohrte ich mit einem 3-mm-Bohrer ca. 40 mm tief. Mit einem langen Bohrer Ø 3 mm (Gesamtlänge 115 mm) wurde dann 85 mm tief nachgebohrt. Hierbei war es wichtig, immer wieder den Bohrer aus dem Werkstück zurück zu ziehen, damit sich die Späne in den Nuten nicht verklemmen können. Selbstverständlich achtete ich auch auf ausreichende Schmierung. Dann setzte ich mit einem 5er Bohrer ca. 15 mm nach. Dabei stellte ich fest, dass die Bohrung bereits 0,15 mm verlaufen war. Mit dem Innendrehmeißel erweiterte ich die Bohrung auf 5,5 mm.

Nun hatte der extra lange Bohrer Ø 5,5 mm (Gesamtlänge 200 mm) eine genaue Führung. Damit durchbohrte ich das Werkstück unter häufigem Entleeren der Spannuten und fleißigem Schmiermittelnachschub.
Als das Werkstück durchbohrt war, schaute ich gleich von hinten, ob die Bohrung verlaufen war (das Teil blieb dabei eingespannt). Es war deutlich zu sehen, dass am hinteren Ende ein Versatz der Bohrung war. Die Herstellung einer exakten Flucht war mir also nicht möglich.

Der nächste Schritt war das Aufbohren auf 7,5 mm und das Fertigbohren auf 9 mm. Trotz aller Bemühungen war die Bohrung um 0,7 mm verlaufen. Es ist wohl nicht zu vermeiden, dass man immer einen gewissen Versatz hinnehmen muss.


Hilfsmittel

Hier bestand die Aufgabe darin, in einen vorgefrästen Aluminiumblock 40 mm × 52 mm × 61 mm eine Bohrung mit 31 mm einzubringen. Prinzipiell wäre ein Spannen auf der Aufspannscheibe zwar möglich, ich entschloss mich aber für eine andere Lösung:

Ich nahm einen Alurundling Ø 40 mm und drehte einen Zapfen Ø 6 mm an. In den Alublock bohrte ich ein 6er Loch. Mit UHU-Plus verklebte ich die Teile.

Somit konnte ich das Teil ins Dreibackenfutter spannen und die Bohrung herstellen.

Mit einem Abstechstahl wurde der Block dann abgestochen.

Der Stechstahl war nur 0,1 mm vom Alublock entfernt. Offensichtlich löste sich durch Spannungen die Klebeverbindung, denn kurz vor dem Durchdringen der Bohrung durch den Stechstahl fiel der Alublock ab. Es mussten nur doch die Kleberreste entfernt werden.


Kegeldrehen



Des Öfteren musste ich schon Aufnahmen mit einem Konus MK 3 herstellen. Am hinteren Ende ist dort ein Gewinde M 12, also kann da nicht die Spitze des Rollkörners angesetzt werden.
Ich behalf mich deshalb mit einem kleinen Stück einer Gewindestange und einer 12er Mutter, die ich ins Gewinde einschraubte und danach eine Zentrierung anbrachte. Die Mutter wurde bei der Bearbeitung zwar abgedreht, aber solche Muttern habe ich genug rumliegen.


Bei Kegelaufnahmen muss sehr genau gearbeitet werden. Ich besorgte mir deshalb ein Reduzierstück innen mit MK 3 (außen ist es ein MK 4). Das Werkstück bestrich ich an vier Seiten mit einem dicken Filzstift. Dann setzte ich die Reduzierhülse auf und rieb sie ein paar Mal hin und her. Dann sieht man ob der Kegel gleichmäßig trägt. Falls dies nicht der Fall ist, wird die Kegeleinstellung entsprechend korrigiert und ein weiterer Versuch gefahren. Leichte Abweichungen können mit Schmirgelpapier korrigiert werden.


Beim Andrehen eines Kegels B 16 für die Aufnahme eines Bohrfutters setzte ich das Werkstück in die Drehbankspindel ein (diese hat einen Konus MK 3). Von hinten wurde dabei eine Gewindestange M 12 eingeschraubt. Den Support stellte ich am Konus mit dem Messtaster ein.
Da das Werkstück nach dem Anziehen der Gewindestange M 12 recht stramm sitzt, wendet man zum Lösen einen einfachen Trick an: Man nimmt ein Rundstück Ø 20 mm (die Spindelbohrung hat 20,1 mm) und stößt diese mit Schwung nach vorne. Mit der anderen Hand hält man natürlich das Werkstück fest, damit es nicht auf die Führung knallt und diese beschädigt wird.


Das Drehen weiterer Schleifscheiben-Aufnahmen


Für meine Universalschleifmaschine drehte ich mir mittlerweile nochmal fünf Schleifscheiben-Aufnahmen. Allerdings hätte ich zur Konusprüfung die Welle der Schleifmaschine ausbauen müssen, was mir zu viel Aufwand war. Ich fertigte deshalb auf der Drehbank ein Probestück, wobei der Konus wieder mit der Filzstift-Methode geprüft wurde. Die Verstellung des Oberschlittens wurde danach mit der Messuhr vorgenommen. Dann wurde ein Innenausdrehmeißel eingespannt und der Innenkonus ausgedreht. Somit passen Innen- und Außenkonus perfekt zueinander.


Arbeiten mit dem 3-mm-Einstechdrehmeißel


Das Einstechen in Automatenstahl Ø 60 mm geht noch recht gut - bei entsprechend Gefühl beim Zustellen und guter Schmierung! Allerdings hatte ich immer wieder Schwierigkeiten mit ausgebrochenen Ecken am HM-Drehmeißel. Seitdem ich eine 45°-Fase mit einem Abziehstein aus Siliciumcarbid anbringe, ist dieses Problem weitgehend gelöst. Auch die Oberfläche am Drehteil wird dabei besser.


Schnittgeschwindigkeit beim Drehen

In Tabellenbüchern und Werkzeugkatalogen werden für Schnittwerkzeuge und Werkstoffe die entsprechenden Schnittgeschwindigkeiten empfohlen. Ich als Hobbydreher richte mich allerdings kaum an diese Vorgaben. Spanabnahme, Vorschub und Schnittgeschwindigkeit richte ich nach Gefühl ein. Die Standzeit des Werkzeugs ist mir dabei wichtiger als maximale Spanabnahme.
Beim Schruppen wird man die Drehzahl geringer halten, dabei kann die Spanabnahme und der Vorschub höher gewählt werden. Soll die Oberfläche beim Fertigdrehen sauber sein, wird man sich für eine höhere Schnittgeschwindigkeit, geringeren Vorschub und wenig Spanabnahme entscheiden.

Schmiermittel zum Drehen

Ich verwende Hochleistungs-Schneidöl, es ist für das Bearbeiten schwer zerspanbarer Werkstoffe wie rostfreie und hitzebeständige Stähle, Nickellegierungen, Titan und ähnlichem geeignet. Ich verwende es, da ich auch Erfahrungen als Blechschlosser in der Edelstahlverarbeitung sammeln konnte. Auch für Alu ist es gut zu verwenden. Dieses Hochleistungs-Schneidöl ist allerdings nicht billig, ich besorgte es mir im Werkzeug-Großhandel. Mit dem Schmierpinsel lässt es sich recht sparsam verwenden.
Die Namen der Produkte nenne ich nicht, schließlich erhalte ich auch keine Provisionen.

Materialbeschaffung und Lagerung

In Bild links ist Stangenmaterial aus Messing, Stahl und Aluminium übersichtlich in Regalen gelagert.

In Drehereien, die mit Drehautomaten arbeiten, kann man sich Material (Stahl, Edelstahl, Messing, Aluminium, Kunststoffe) besorgen, das sich zum Drehen gut eignet. Ich besuchte verschiedene Betriebe in der näheren Umgebung und besorgte mir von dort Reste aus diversem Stangenmaterial, das ich zum Schrottpreis und teilweise auch geschenkt bekam. Auch in diversen Schrottcontainern kann man fündig werden. Bei freundlichen Anfragen beim zuständigen Meister oder Vorarbeiter konnte ich das Material meistens umsonst mitnehmen. So sammelte sich bei mir über die Jahre etliches an Material an. Natürlich weiß man vorher nie, wann und ob man es überhaupt irgendwann braucht und liegt deshalb lange nur rum. Aber wie heißt es so schön: Es frisst ja kein Heu. Irgendwann brauche ich aber genau dieses Material. Oft wüsste ich gar nicht mal, wo ich mir dieses Material kaufen könnte. Gut, wenn man auf ein gut sortiertes Materiallager blicken kann.


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