Beispiele aus meiner Fräspraxis
von Herbert Zellhuber
Dieser allseits geschliffene Niederzugschraubstock mit Backenbreite 88 mm, Spannweite 125 mm und 7,3 kg Gewicht wird meistens in der Fräsmaschine benutzt. Hier ist die bewegliche Backe abgeschraubt und man sieht gut die Spannmechanik. Mit der Schraube M 12 kann man das Werkstück kräftig genug spannen. Der Preis mit 100 € war völlig in Ordnung.
Parallel geschliffene Leisten in verschiedenen Größen sind für eine universelle Spannung der Werkstücke unverzichtbar. Ein Satz mit 10 Paaren ist mit ca. 120 € auch für den Amateur erschwinglich.
Ein Anschlagwinkel, der an den Nuten angelegt wird, erleichtert das Ausrichten des Schraubstocks wenn dieser quer ausgerichtet wird.
Das Einrichten des Schraubstocks mit einem Winkelmesser, um eine Schräge zu bearbeiten.
Beim Bohren hoher Teile ist es manchmal nötig, den Fräskopf ganz nach oben zu fahren. Hier musste sogar das Werkstück am Frästisch aufliegen, wobei es mit einer Schraubzwinge an den Schraubstock gespannt wurde.
Bei mir ist meistens der große Schraubstock in der Fräsmaschine montiert. Beim Bohren kleinerer Teile kann man sich die Demontage des Schraubstocks sparen, der kleine Schraubstock wird einfach über den Größeren gestellt.
Der Fräskopf lässt sich jeweils um bis zu 90° verstellen.
Hier werden beide Seiten einer Aluplatte parallel gefräst.
Es musste die Bohrpinole etwas ausgefahren werden, um Platz zum Absägen zu haben. Das Werkstück musste für den zweiten Schnitt umgespannt werden, da ich nur ein Sägeblatt Ø 100 mm habe.
Hier ging es noch knapper her, der Fräskopf war schon auf höchster Stellung. Um Platz zu gewinnen, musste ich das Werkstück mit Schraubzwingen an den Schraubstock klemmen.
Das Absägen von vorgefrästen T-Nutensteinen mit dem Sägeblatt Ø 63 mm (ich habe diese Blätter in der Stärke 0,6 - 0,8 - 1 - 1,2 und 1,6 mm, wobei ich das mit 1 mm am meisten brauche). Ich fahre mit einer relativ geringen Drehzahl. Um lange Standzeiten zu erreichen, fahre ich bei Stahl höchstens 200/min, bei Messing 300/min und bei Alu etwa 500/min. Wird das Werkstück am äußeren Ende gehalten, muss man ein gleich breites Stück auf der Gegenseite spannen.
Zum Einrichten der Sägehöhe kann man eine Fühlerblattlehre nehmen.
Eine Rändelschraube M 8 wird geschlitzt. Mit einer 8er Mutter ist sie ist auf eine 10er Mutter montiert. Auf der Gegenseite ist ebenfalls eine 10er Mutter eingespannt.
Das Schlitzen eines Adapters mit Innen- und Außengewinde. Danach wird das Werkstück wieder in die Drehbank gespannt und das Teil wird abgestochen (nach dem Abstechen wäre das filigrane Teil nur noch sehr schwierig für das Schlitzfräsen zu spannen).
Arbeiten mit dem Teilapparat
Die Scheibe muss in diesem Fall sehr genau ausgerichtet sein. Dazu wird die Schnecke des Teilapparats weggeschwenkt, dann lässt sich der Tisch mit der Hand drehen. Das Ausrichten geschieht an der Adapterplatte, die mit vier Schrauben befestigt ist.
Mit dem Teilapparat kann man Werkstücke bearbeiten ohne sie dabei umzuspannen. Durch Verdrehen um je 90° werden vier rechtwinklige und parallele Flächen angefräst.
Nach dem Entfernen des Grates wird mit dem Kantentaster (Wiederholgenauigkeit beim Anfahren im Bereich von 0,01 mm) die Lage der Bohrung ausgemessen und mit dem NC-Anbohrer markiert.
Dann wird gebohrt und aufgerieben.
Zuletzt wird mit dem Sägeblatt der Schlitz eingesägt. Nach dem Absägen ist das Teil fertig, ohne es aus- oder umgespannt zu haben.
Ein ähnlich hergestelltes Teil (aus Messing-Sechskantmaterial), das zum Schluss abgesägt wird.
Am Rohrhalter der Modellkanone musste ein Radius mit 6 mm angebracht werden. Dazu verwendete ich wieder das Teilgerät an der Fräsmaschine. Nach dem Bohren und Fräsen der ebenen Flächen schraubte ich das Werkstück in eine Vorrichtung aus 12er Rundstahl und es wurde der Radius mit 0,1 mm Übermaß vorgefräst. Danach spannte ich das Teil zwischen die beiden Buchsen mit Ø12 mm und bearbeitete den Radius mit der Feile - das Ergebnis kann sich sehen lassen.
Hier ist auf dem Teilapparat die kleine Aufspannscheibe montiert. Im Bild links wird die Bohrung des Werkstücks mit Hilfe des Messtasters eingerichtet, dabei ist am Teilapparat die Schnecke gelöst und der Rundtisch wird mit der Hand gedreht. Rechts ist das fertig gefräste radiale Langloch.
Hier fräste ich eine 5,5-mm-Nut mit einem Radius von 82,5 mm. Dazu baute ich eine Vorrichtung aus 12er Flachstahl. Die hatte zwar schon ein Langloch und einige Bohrungen, aber das störte nicht. Im Bild links ist mit D der Drehpunkt und mit A der Anschlag für das Werkstück bezeichnet. Im Bild rechts wird der Außenradius 97,5 mm gefräst.
Hier werden an einem Schneckenrad Erleichterungsbohrungen im Ø 30 mm eingebracht. Das Bohren in Messing ist immer eine haarige Geschichte, da sich der Bohrer leicht ins Material reinziehen kann. Deshalb war bei den größeren Bohrern die Pinole geklemmt und es wurde mit dem Handrad in Z-Richtung zugestellt, Bild links zeigt den 22er Bohrer. In der Mitte wird mit dem 25er Fräser eingetaucht. Rechts sieht man die Innenausdrehvorrichtung, es wurden 2 mm in einem Span genommen, was recht gut ging.
Das Parallelfräsen langer Leisten geht mit den Spannpratzen prima.
Mit dem Anschlagwinkel wird das Werkstück rechtwinklig zu den T-Nuten ausgerichtet.
Schräge Teile lassen sich im Schraubstock schlecht spannen, mit Spannpratzen ist es kein Problem.
Mit dem Schruppfräser Ø 12 mm können an der 10er Aluplatte 10 mm auf einmal abgetragen werden. Kein Problem, nachdem ich durch einen einfachen Trick die Steifigkeit der Fräsmaschine wesentlich erhöht hatte, hier ein paar Hinweise dazu.
Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen
In Tabellenbüchern und Werkzeugkatalogen werden für Schnittwerkzeuge und Werkstoffe entsprechende Schnittgeschwindigkeiten empfohlen. Ich als Hobbyfräser richte mich allerdings kaum an diese Vorgaben. Spanabnahme, Vorschub und Schnittgeschwindigkeit richte ich nach Gefühl ein. Meistens bleibe ich weit unter den Empfehlungen, die Standzeit des Fräsers ist mir dabei wichtiger als maximale Spanabnahme.
Gelegentlich sieht man an Hobbyfräsmaschinen einen digitalen Drehzahlmesser. Ich halte dieses Zubehör nicht für notwendig und würde mir es auch nicht anschaffen. Mit einer gewissen Erfahrung bekommt man sowieso das nötige Gefühl für das jeweilige Material und wählt dazu die richtige Drehzahl.
Beim Schruppen wird man die Drehzahl geringer halten, dabei kann die Spanabnahme und der Vorschub höher gewählt werden. Soll die Oberfläche beim Fertigfräsen sauber sein, wird man sich für eine höhere Schnittgeschwindigkeit, geringeren Vorschub und wenig Spanabnahme entscheiden.
Schmiermittel zum Fräsen
Sicher reicht für einfache Aufgaben ein pflanzliches Speiseöl vom Supermarkt zum Preis von ca. einen Euro pro Liter. Allerdings sollte man es nicht längere Zeit offen stehen lassen, da es sonst ranzig wird. Ich verwende nur Hochleistungs-Schneidöl, das ich auch zum Bohren, Reiben, Drehen und Gewindeschneiden nehme. Es ist für das Bearbeiten schwer zerspanbarer Werkstoffe wie rostfreie und hitzebeständige Stähle, Nickellegierungen, Titan und ähnlichem geeignet. Ich habe es, da ich auch Erfahrungen als Blechschlosser in der Edelstahlverarbeitung sammeln konnte. Auch für Alu ist es gut zu verwenden. Dieses Hochleistungs-Schneidöl ist allerdings nicht billig, ich besorgte es mir im Werkzeug-Großhandel. Mit dem Schmierpinsel lässt es sich recht sparsam verwenden.
Die Namen der Produkte nenne ich nicht, schließlich erhalte ich auch keine Provisionen.
Eine Kühlmittelschmieranlage mit Pumpe und Schlauch halte ich für kleine Hobbyfräsen nicht für notwendig. Eine solche Emulsion ist auch in der Handhabung nicht ganz einfach, denn sie hält nur eine gewisse Zeit, fängt dann zu stinken an und muss gebührenpflichtig entsorgt werden.
Materialbeschaffung und deren Lagerung
Das Bild links zeigt einen Teil meines Materiallagers für Aluminium, übersichtlich geordnet in den verschiedensten Abmessungen.
Ich besuchte verschiedene Betriebe in der näheren Umgebung und besorgte mir von dort Reste aus Stahl, Messing und Aluminium, das ich zum Schrottpreis und teilweise auch geschenkt bekam. Besonders ergiebig war die Ausbeute mal, als ich einen Betrieb kurz vor den Feiertagen besuchte. Die Werkstatt und das Materiallager wurden gerade aufgeräumt und die Mitarbeiter waren schon in Ferienstimmung. Man sagte mir, ich könne den ganzen Container mitnehmen. Das wäre mir allerdings zu viel gewesen und blieb deshalb bescheiden.
Auch aus Altgeräten im mechanischen, optischen und elektronischen Bereich findet man Material in den verschiedensten Formen wie Platten, Leisten, Winkeln, Flachstücken, Klötzen usw. Auch wenn diese durch Bohrungen, Gewinde, Ausfräsungen bearbeitet sind, kann man sie für die verschiedenen Zwecke entsprechend zuschneiden und bearbeiten.
Auch in diversen Schrottcontainern kann man fündig werden. Bei freundlichen Anfragen beim zuständigen Meister oder Vorarbeiter konnte ich das Material meistens umsonst mitnehmen. So sammelte sich bei mir über die Jahre etliches an Material an. Natürlich weiß man vorher nie, wann und ob man es überhaupt irgendwann braucht und liegt deshalb lange nur rum. Aber wie heißt es so schön: Es frisst ja kein Heu. Irgendwann brauche ich aber genau dieses Material. Oft wüsste ich gar nicht mal, wo ich mir dieses Material kaufen könnte. Gut, wenn man auf ein gut sortiertes Materiallager blicken kann.
zurück zur Startseite