Gewinde an der Drehmaschine herstellen
von Herbert Zellhuber
1. Mit Gewindebohrer und Schneideisen
In der Regel wird man als Bastler oder Heimwerker zur Herstellung von Innengewinden sog. Handgewindebohrer verwenden. Diese sind jeweils in einem Satz mit Vor-, Mittel- und Fertigschneider erhältlich. Allerdings ist es nicht ganz einfach, von Hand ein Gewinde exakt gerade einzuschneiden. Mit der Drehmaschine geht es hingegen verhältnismäßig leicht:
Zuerst wird das Kernloch gebohrt (siehe Tabellen). Dann wird der Gewindebohrer (Vorschneider) im Bohrfutter des Reitstocks befestigt. Der Reitstock wird zum Werkstück geschoben und mit dem Spannschlüssel dreht man das Dreibackenfutter. Dabei dreht sich der Gewindebohrer in das Werkstück. Selbstverständlich gibt man etwas Schneidöl hinzu, um das Werkzeug vor Verschleiß zu schonen und eine bessere Oberfläche am Gewinde zu erhalten. Beim Mittel- und Fertigschneider geht man genauso vor. Bei gefühlvollem Andruck findet das Gewinde von selbst seinen Weg. Es ist nicht empfehlenswert, den Gewindebohrer bei laufender Drehmaschine eindrehen zu lassen. Falls es mal klemmt (z.B. wegen Spänen), merkt man das beim Drehen von Hand und kann den Gewindebohrer dann vorsichtig zurückdrehen.
Falls ein großer Gewindebohrer nicht ins Bohrfutter passt, kann ein Windeisen verwendet werden. Mit der Zentrierspitze am Reitstock wird der Gewindebohrer mittig gehalten, wobei der Reitstock am Drehmaschinenbett geklemmt ist. Beim Drehen des Backenfutters wird gleichzeitig auch die Kurbel am Reitstock witergedreht.
Bei langen Werkstücken wird mit der Lünette gearbeitet...
Noch schwieriger ist es, frei Hand mit einem Schneideisen ein exakt gerades Gewinde auf einen Bolzen zu schneiden. Eine Drehmaschine ist dabei eine große Hilfe. Der Bolzen wird dabei ins Dreibackenfutter gespannt. Um das Schneideisen richtig ansetzen zu können, wird eine 45°-Fase angedreht. Auch am Außendurchmesser wird ein wenig abgedreht (siehe nächster Absatz: "Außengewinde").
Nun wird das Schneideisen mit dem Schneideisenhalter an den Bolzen geführt. Der Reitstock wird nach vorne geschoben und geklemmt. Beim Drehen des Dreibackenfutters wird mit der Reitstock-Kurbel der Schneideisenhalter leicht angedrückt, der Schneideisenhalter liegt dabei am Werkzeugschlitten an. So schneidet sich ein gerades Gewinde auf den Bolzen. Ist ein langes Gewinde zu schneiden, wird man das Werkstück samt Schneideisenhalter aus dem Dreibackenfutter nehmen und in einen Schraubstock spannen, um es dann fertig zu schneiden.
2. Außengewinde
Am Beispiel eines M 30×1 wird gezeigt, wie ich ein solches Gewinde an der Drehmaschine herstelle.
Zuerst wird die Länge des Gewindes abgedreht. Der Durchmesser sollte hierbei 0,1 mm (max. 0,2 mm) weniger betragen als die Nennweite, in diesem Falle also 29,8 bis 29,9 mm.
Meine Faustregel: Nennweite minus 10-20% der Steigung
Als nächstes wird der Einstich Ø 28 mm gefertigt. Hierzu wird ein Formstahl mit einem Radius 1 mm verwendet.
Meine Faustregel für den Ø: Nennweite minus das doppelte der Steigung
Meine Faustregel für die Breite des Einstichs: das doppelte der Steigung
Zum Schluß wird vorne noch eine 45°-Fase mit einer Breite von 1,5 mm angedreht.
Meine Faustregel: das 1,5fache der Steigung
Nun kann man mit der Herstellung des Gewindes beginnen. An meiner Drehmaschine wird als Leitspindel eine Gewindestange M 6 eingebaut (Steigung 1 mm). Bei anderen Drehmaschinen wird die Hauptspindel mit den entsprechenden Wechselrädern mit der Leitspindel verbunden, um eine Steigung von 1 mm zu erhalten. Der 60°-Formstahl sollte sauber geschliffen sein. Vor allem ist darauf zu achten, dass die Spitze nicht ausgebrochen ist. Der Drehstahl wird rechtwinklig zur Hauptspindelachse ausgerichtet, zugleich muss er auf Höhe der Hauptspindelachse gespannt sein.
Ich selbst verwende in der Regel Hartmetall-Drehmeißel und statt der scharfen Spitze bringe ich einen kleinen Radius an. Schon ein Radius von 0,1 mm genügt, um ein Ausbrechen erheblich zu vermindern. Dazu verwende ich einen Dreikant-Siliciumcarbid-Abziehstein (Kantenbreite 10 mm, Länge 100 mm). Für das Abziehen per Hand ist Gefühl und etwas Übung nötig und zur Kontrolle verwende ich stets ein Vergrößerungsglas.
Mit einer Lehre in Form eines Rundstahls wird die Höhe des Drehmeißels kontrolliert, wobei die Länge der Lehre dem Abstand des unteren Schlittens zur Spindelmitte entspricht.
Zum Gewindedrehen wird eine niedrige Drehzahl verwendet, ich benutze 120/min. Nun wird die Maschine eingeschaltet und am sich drehenden Werkstück der Drehstahl angefahren, bis er ganz leicht ankratzt.
Dann wir die Maschine gestoppt und der Skalenring auf 0 gedreht. Der Drehstahl wird ca. 1 mm zurück gestellt und die Maschine zurückgefahren, bis der Drehstahl vor dem Werkstück steht. Während sich das Drehteil rückwärts dreht, kann mit einem Schmierpinsel Schneidöl aufgetragen werden.
Dann werden 0,3 mm zugestellt und eingeschaltet. Der Drehstahl trägt hierbei einen Span ab und wird bis zum Einstich geführt. Vorsichtshalber sollte man immer eine Hand am Ausschalter und die andere an der Kurbel des Quersupports haben. Falls der Drehstahl bricht oder andere unvorhersehbare Dinge passieren, kann die Maschine schnell abgeschaltet und der Drehstahl vom Werkstück entfernt werden.
Wenn der Drehstahl beim Einstich angelangt ist, wird die Maschine gestoppt. Als Anfänger sollte man vorher am besten ein paar "Trockenübungen" machen, damit man nicht gleich ins Werkstück kracht. Dann wird der Drehstahl wieder ca. 1 mm zurück gestellt und die Maschine rückwärts zum Ausgangspunkt gefahren. Jetzt kann man noch mit einer Gewindeschablone (Bilder unten) überprüfen, ob man die richtige Steigung getroffen hat.
Danach kommen mehrere Durchläufe, bei denen jeweils weitere 0,1 mm zugestellt werden (schmieren nicht vergessen!). Wenn der Drehstahl dann ca. 1 mm im Durchmesser zugestellt wurde, kann man mit einer Mutter M 30×1prüfen, ob sie sich schon am vordersten Gewindegang aufdrehen läßt. Falls das noch nicht möglich ist, fährt man eben noch einen oder mehrere Durchläufe und überprüft jedes Mal, bis die Mutter sich mit leichtem Spiel aufdrehen läßt. Man kann den Drehstahl auch einige Male ohne weitere Zustellung durchlaufen lassen, wobei nur ein geringer Span abgehoben wird; das ergibt eine etwas feinere Oberfläche. Mit einer nicht zu groben Drahtbürste können Späne aus den Gewindegängen entfernt werden, damit diese beim Verschrauben der Teile nicht klemmen.
Anmerkung: In der Praxis wird man leider nie genau vorhersagen können, wie viele Durchläufe nötig sind bzw. wie weit die Zustelltiefe des Drehmeißels insgesamt ist, bis das Gewinde fertig geschnitten ist. Unter anderem kommt es darauf an, wie gut der Drehmeißel schneidet, wie steif die Drehmaschine ist und welches Material verwendet wird. Man muss sich also immer rantasten - oft zehntel für zehntel Millimeter - bis es passt.
Es kommt vor, dass man ein Außengewinde herstellen muss, aber (noch) keine passende Mutter zur Hand hat. Früher stellte ich den Drehmeißel nach Gefühl zu und orientierte mich dabei an der Spitze des Gewindes. Allerdings stellte ich fest, dass diese Methode nicht besonders genau ist.
Im Fachkundebuch Metall ist die sog. "Dreidrat-Methode" beschrieben. Bei einem Gewinde mit 1 mm Steigung wird ein Draht mit Ø 0,6 mm benötigt. Ich nahm dazu drei Stecknadeln, diese haben exakt diese Stärke und sind zusätzlich gehärtet. Das Bolzengewinde muss bei der Messung natürlich frei von Spänen sein, mit einer feinen Drahtbüste (es gibt spezielle Gewindebürsten) werden diese erst entfernt. Danach wird etwas Fett angebracht, damit die drei Stecknadeln daran haften. Nun nimmt man eine Bügelmesschraube zur Hand und misst den Abstand. Meine Erfahrungswerte für Gewinde mit 1 mm Steigung sind 0,25 mm plus Nenndurchmesser. Bei einem Bolzengewinde M 30×1 wären das 30,25 mm (das Maß 0,25 mm habe ich übrigens einer Schraube M 10×1 entnommen). Man braucht zum Messen etwas Gefühl und Übung, die Methode ist meiner Ansicht aber recht zuverlässig.
Das Ausmessen eines Gewindes M 14×1, die Abdrückschraube wurde aus einer Inbusschraube M 12 hergestellt.
3. Innengewinde
Nun sollte ein Innengewinde M 30×1 30 mm tief in das Werkstück gedreht werden. Wie üblich wird zuerst mit einen Zentrierbohrer oder NC-Anbohrer das Werkstück angebohrt. Dann nimmt man einem Bohrer mit ca. Ø 4,5 mm und bohrt damit 40 mm tief vor, also 10 mm mehr als das fertige Gewinde sein soll. Die Bohrung wird nun stufenweise mit einem 9er, 12er und 15er Bohrer erweitert und mit einem Innenausdrehstahl das Maß 29 mm (max. 29,1 mm) mit einer Tiefe von ungefähr 36 mm hergestellt.
Meine Faustregel für den Durchmesser der Bohrung: Nennweite minus Steigung
Die 45°-Fase beträgt ebenfalls 1,5 mm.
Meine Faustregel ist die selbe wie beim Bolzengewinde: das 1,5fache der Steigung
Der 60°-Innendrehstahl sollte sauber geschliffen sein. Vor allem ist darauf zu achten, dass die Spitze nicht ausgebrochen ist. Der Drehstahl wird parallel zur Hauptspindelachse ausgerichtet, zugleich muss er auf Höhe der Hauptspindelachse gespannt sein. Nun wird der Freistich Ø 31 mm hergestellt.
Meine Faustregel für den Durchmesser: Nennweite plus Steigung
Zu diesem Zweck gibt es zwar spezielle Drehmeißel, der Gewinde-Innendrehstahl ist aber ebenfalls geeignet. Im Bild unterhalb erkennt man, dass am Drehstahl ein Klebeband angebracht ist. Die linke Seite des Klebebands ist 31,5 mm von der Spitze des Innendrehstahls entfernt. Meistens ist es schwierig, den Drehstahl bis zur Mitte des Freistichs zu beobachten. Die Maschine wird einfach gestoppt, wenn das Klebeband an der Planseite des Werkstücks angelangt ist. Somit hält man das Risiko gering, dass der Gewindestahl ins Werkstück kracht und dabei beschädigt wird.
Nachdem die Drehmaschine für die Steigung 1 mm umgebaut wurde, kann mit der Herstellung des Gewindes begonnen werden. Die Maschine wird eingeschaltet und am sich langsam drehenden Werkstück der Drehstahl angefahren, bis er ganz leicht ankratzt. Die Maschine wird gestoppt und der Skalenring auf 0 gedreht. Der Drehstahl wird ca. 1 mm zurück gestellt und die Maschine zurückgefahren, bis der Drehstahl vor dem Werkstück steht. Dann werden 0,3 mm zugestellt und eingeschaltet. Vorsichtshalber sollte man immer eine Hand am Ausschalter und die andere an der Kurbel des Quersupports haben. Falls der Drehstahl bricht oder andere unvorhersehbare Dinge passieren, kann die Maschine schnell abgeschaltet und der Drehstahl vom Werkstück entfernt werden. Wenn der Drehstahl in der Mitte des Einstichs angelangt ist (das Klebeband an der Planseite steht), wird die Maschine gestoppt. Dann wird der Drehstahl wieder ca. 1 mm zurück gestellt und die Maschine rückwärts zum Ausgangspunkt gefahren. Vorsichtshalber kann man danach mit einer Gewindeschablone überprüfen, ob auch die richtige Steigung getroffen wurde. Dann kommen mehrere Durchläufe, bei denen jeweils weitere 0,1 mm zugestellt werden (schmieren nicht vergessen! - am besten macht man das, während die Maschine zurück läuft - siehe Bild unten).
Wenn der Drehstahl dann ca. 1 mm im Durchmesser zugestellt wurde, kann man mit einem Bolzengewinde M 30×1prüfen, ob sich dieser schon am vordersten Gewindegang aufdrehen läßt. Falls das noch nicht möglich ist, fährt man eben noch einen oder mehrere Durchläufe und überprüft jedes Mal, bis er sich mit leichtem Spiel aufdrehen läßt. Man kann den Drehstahl auch einige Male ohne weitere Zustellung durchlaufen lassen, wobei nur ein geringer Span abgehoben wird; das ergibt eine etwas feinere Oberfläche. Mit einer nicht zu groben Drahtbürste können Späne aus den Gewindegängen entfernt werden, damit diese beim Verschrauben der Teile nicht klemmen.
Anmerkung: Beim Abmessen diverser metrischer Bolzengewinde stellte ich gelegentlich fest, dass der Außendurchmesser durchaus 0,3 mm unter der Nennweite sein kann. Beispielsweise bei einem M 32×1,5 waren dies 31,7 mm. Hierbei kann es durchaus sein, dass das Gewinde zwar genau passt und nur der Außendurchmesser etwas zu gering ist (ein geübtes Auge könnte in diesem Fall feststellen, dass die Spitze des Gewindes etwas flacher als üblich ist). Den Innendurchmesser könnte man dann nach der obigen Formel wählen, also 30,5 mm.
Andererseits kann man niemals vollkommen ausschließen, dass hier jemand ein "Phantasiegewinde" herstellte (besonders bei ungewöhnlich spitzen Gewinden sollte man nachdenklich werden). Man kann dann den Innendurchmesser für die Mutter so wählen, dass man ein Nennmaß von 31,7 mm annimmt und von diesem Wert die Steigung abzieht. In diesem Beispiel wäre das dann 31,7 - 1,5 = 30,2 mm. Der um 0,3 mm geringere Innendurchmesser hätte kaum Einfluss auf die Festigkeit der Schraubverbindung.
4. Linksgewinde
Beim Fertigen eins Linksgewindes an der Drehmaschine muss sich die Leitspindel gegenläufig zur Arbeitsspindel drehen. Beim Rechtsgewinde fährt der Gewindedrehmeißel bei der Spanabnahme in Richtung Spindelstock. Beim Linksgewinde ist es umgekehrt: Der Gewindedrehmeißel fährt bei der Spanabnahme vom Einstich nach rechts in Richtung Reitstock (siehe Bild links).
Bei Linksgewinden sind Bolzendurchmesser, Einstich und Fase gleich dem eines Rechtsgewindes. Allerdings bedarf es beim Drehen eines Linksgewindes einer gewissen Umstellung, wenn man bisher nur Rechtsgewinde hergestellt hat. Wenn der Drehstahl vom Freistich herausfährt, muss man schon vorher die passende Motordrehrichtung eingestellt haben, sonst kracht man ins Werkstück.
Bei Innengewinde-Drehmeißeln muß man darauf achten, dass diese auch für Linksgewinde geeignet sind. Oftmals haben diese einen schrägen Anschliff in Richtung zur (Rechts-)Steigung und können deshalb nur für Rechtsgewinde verwendet werden.
Die Profis in der Industrie benutzen zum Prüfen der Maßhaltigkeit eines Innengewindes Grenzlehrdorne. Der Gut-Lehrdorn muß sich in das zu prüfende Gewinde eindrehen lassen, der Ausschuß-Lehrdorn darf sich nicht eindrehen lassen.
Bei der Prüfung der Bolzengewinde werden Lehrringe verwendet. Der Gut-Lehrring muß sich aufschrauben lassen, der Ausschuß-Lehrring nicht.
5. Die Gewindefeile
"Ich bin der Dreher Eilig - was ich nicht dreh' das feil' ich!"
Wenn es so einfach wäre... Auch wenn es Gewindefeilen gibt, so werden diese nicht zur Herstellung von Gewinden verwendet. Wenn aber ein Gewinde beschädigt ist, so kann man es damit reparieren. Mit dem hier gezeigten Werkzeug können Steigungen von 0,8 - 1 - 1,25 - 1,5 - 1,75 - 2 - 2,5 und 3 mm nachgearbeitet werden. Die "Zacken" haben die selbe Form wie die Flanken eines metrischen Gewindes (60°). Man kann damit Außen- und Innengewinde nacharbeiten.
6. Gewinde für Holzschrauben
Irgendwann brauchte ich vier Holzschrauben aus Edelstahl. Leider fand ich solche weder in meiner Schräubchenkiste noch im Baumarkt. Also stellte ich mir diese einfach an der Drehmaschine selbst her.
Holzschrauben haben ein ähnliches Profil wie Blechschrauben. Danach schliff ich den passenden Drehmeißel auf meiner
Universalschleifmaschine. Dieser ist dem eines Trapezgewindes ähnlich, nur dass die Flanke beim Holzgewinde spitz ist. Ich vermaß die Gewindesteigung und stellte diese an der Drehmaschine ein.
Bei Drehen eines solchen dünnen und langen Gewindes ist unbedingt eine mitlaufende Körnerspitze nötig. Da am hinteren Ende des Gewindes kein Freistich vorhanden ist, muss man da gut aufpassen. Am besten schaltet man die Maschine eine Steigung vor dem Ende des Gewindes ab und dreht die Spindel das letzte Stück mit der Hand. Somit geht man sicher, dass der Drehstahl nicht ins Volle fährt und möglicherweise zerbricht.
Zum Schluß wird vorne noch eine Spitze angedreht und fertig ist das Holzgewinde.
Tabellenwerte für Steigung und Kernlochbohrer
1. Metrische Gewinde
Die metrischen Gewinde sind im deutschsprachigen Raum am weitesten verbreitet. Der Flankenwinkel beträgt 60° und die Steigung wird in mm gemessen.
| Größe | Steigung in mm | Kernlochbohrer in mm |
|---|
| M 2 | 0,4 | 1,6 |
| M 2,5 | 0,45 | 2,1 |
| M 3 | 0,5 | 2,5 |
| M 4 | 0,7 | 3,3 |
| M 5 | 0,8 | 4,2 |
| M 6 | 1,0 | 5,0 |
| M 8 | 1,25 | 6,8 |
| M 10 | 1,5 | 8,5 |
| M 12 | 1,75 | 10,3 |
| M 14 | 2,0 | 12,0 |
| M 16 | 2,0 | 14,0 |
| M 18 | 2,5 | 15,5 |
| M 20 | 2,5 | 17,5 |
| M 22 | 2,5 | 19,5 |
| M 24 | 3,0 | 21,0 |
| M 27 | 3,0 | 24,0 |
Es gibt noch metrische Linksgewinde. Der Flankenwinkel beträgt 60° und die Steigung wird in mm gemessen.
2. Metrische Feingewinde
Der Flankenwinkel beträgt 60° und die Steigung wird in mm gemessen. Bei metrischen Feingewinden wird neben dem Bolzendurchmesser noch die Steigung angegeben z.B. M 8×1. Als Faustregel zur Bestimmung der Kernlochbohrung gilt:
Bolzendurchmesser minus Steigung
bei M 8×1 wären dies: 8 - 1 = 7 mm.
| Größe | Steigung in mm | Kernlochbohrer in mm |
|---|
| M 5×0,5 | 0,5 | 4,5 |
| M 6×0,75 | 0,75 | 5,3 |
| M 8×0,75 | 0,75 | 7,3 |
| M 8×1 | 1,0 | 7,0 |
| M 10×1 | 1,0 | 9,0 |
| M 10×1,25 | 1,25 | 8,8 |
| M 12×1 | 1,0 | 11,0 |
| M 12×1,25 | 1,25 | 10,8 |
| M 12×1,5 | 1,5 | 10,5 |
| M 14×1 | 1,0 | 13,0 |
| M 14×1,25 | 1,25 | 12,8 |
| M 14×1,5 | 1,5 | 12,5 |
| M 16×1 | 1,0 | 15,0 |
| M 16×1,5 | 1,5 | 14,5 |
| M 18×1 | 1,0 | 17,0 |
| M 18×1,5 | 1,5 | 16,5 |
| M 18×2 | 2,0 | 16,0 |
| M 20×1 | 1,0 | 19,0 |
| M 20×1,5 | 1,5 | 18,5 |
| M 20×2 | 2,0 | 18,0 |
| M 22×1 | 1,0 | 21,0 |
| M 22×1,5 | 1,5 | 20,5 |
| M 22×2 | 2,0 | 20,0 |
| M 24×1,5 | 1,5 | 22,5 |
| M 24×2 | 2,0 | 22,0 |
| M 27×1,5 | 1,5 | 25,5 |
| M 27×2 | 2,0 | 25,0 |
| M 30×1 | 1,0 | 29,0 |
| M 30×1,5 | 1,5 | 28,5 |
| M 30×2 | 2,0 | 28,0 |
Es gibt zwar noch metrische linksgängige Feingewinde, diese sind aber nur selten anzutreffen. Der Flankenwinkel beträgt 60° und die Steigung wird in mm gemessen.
3. Whitworth-Gewinde
Die am bekanntesten Zollgewinde sind die Fotogewinde 1/4" und 3/8". Der Flankenwinkel beträgt 55° und die Steigung wird in Gänge pro Zoll angegeben.
| Größe | Gänge pro Zoll | Kernlochbohrer |
|---|
| 1/8" | 40 | 2,5 mm |
| 5/32" | 32 | 3,1 mm |
| 3/16" | 24 | 3,6 mm |
| 7/32" | 24 | 4,4 mm |
| 1/4" | 20 | 5,1 mm |
| 5/16" | 18 | 6,5 mm |
| 3/8" | 16 | 7,9 mm |
| 7/16" | 14 | 9,3 mm |
| 1/2" | 12 | 10,5 mm |
| 9/16" | 12 | 12,0 mm |
| 5/8" | 11 | 13,5 mm |
| 3/4" | 10 | 16,5 mm |
| 7/8" | 9 | 19,3 mm |
| 1" | 8 | 22,0 mm |
4. UNC Einheits-Grobgewinde
Vor allem bei Kraftfahrzeugen und Teleskopen aus Amerika findet man UNC Einheits-Grobgewinde. Der Flankenwinkel beträgt hier 60° und die Steigung wird in Gänge pro Zoll angegeben. Die UNC-Gewinde sind den Whitworth-Gewinden zwar ähnlich; eine UNC-Schraube muss aber nicht unbedingt in ein Whitworth-Gewinde passen und umgekehrt bzw. kann größeres Spiel haben.
| Größe | Gänge pro Zoll | GewindeØ | Kernlochbohrer |
|---|
| 1-64 | 64 | 1,85 mm | 1,6 mm |
| 2-56 | 56 | 2,18 mm | 1,9 mm |
| 3-48 | 48 | 2,52 mm | 2,1 mm |
| 4-40 | 40 | 2,85 mm | 2,4 mm |
| 5-40 | 40 | 3,18 mm | 2,7 mm |
| 6-32 | 32 | 3,51 mm | 2,9 mm |
| 8-32 | 32 | 4,17 mm | 3,5 mm |
| 10-24 | 24 | 4,83 mm | 3,9 mm |
| 12-24 | 24 | 5,49 mm | 4,5 mm |
| 1/4-20 | 20 | 6,35 mm | 5,1 mm |
| 5/16-18 | 18 | 7,94 mm | 6,6 mm |
| 3/8-16 | 16 | 9,53 mm | 8,0 mm |
| 7/16-14 | 14 | 11,11 mm | 9,4 mm |
| 1/2-13 | 13 | 12,7 mm | 10,8 mm |
| 9/16-12 | 12 | 14,29 mm | 12,2 mm |
| 5/8-11 | 11 | 15,88 mm | 13,5 mm |
| 3/4-10 | 10 | 19,05 mm | 16,5 mm |
| 7/8-9 | 9 | 22,23 mm | 19,5 mm |
| 1-8 | 8 | 25,4 mm | 22,3 mm |
5. UNF Einheits-Feingewinde
Der Flankenwinkel beträgt hier 60° und die Steigung wird in Gänge pro Zoll angegeben.
| Größe | Gänge pro Zoll | GewindeØ | Kernlochbohrer |
|---|
| 0-80 | 80 | 1,52 mm | 1,3 mm |
| 3-56 | 56 | 2,52 mm | 2,2 mm |
| 4-48 | 48 | 2,85 mm | 2,4 mm |
| 5-44 | 44 | 3,18 mm | 2,7 mm |
| 6-40 | 40 | 3,51 mm | 3,0 mm |
| 8-36 | 36 | 4,17 mm | 3,5 mm |
| 10-32 | 32 | 4,83 mm | 4,1 mm |
| 12-28 | 28 | 5,49 mm | 4,7 mm |
| 1/4-28 | 28 | 6,35 mm | 5,5 mm |
| 5/16-24 | 24 | 7,94 mm | 6,9 mm |
| 3/8-24 | 24 | 9,53 mm | 8,5 mm |
| 7/16-20 | 20 | 11,11 mm | 9,9 mm |
| 1/2-20 | 20 | 12,7 mm | 11,5 mm |
| 9/16-18 | 18 | 14,29 mm | 12,9 mm |
| 5/8-18 | 18 | 15,88 mm | 14,5 mm |
| 3/4-16 | 16 | 19,05 mm | 17,5 mm |
| 7/8-14 | 14 | 22,23 mm | 20,4 mm |
| 1-12 | 12 | 25,4 mm | 23,3 mm |
6. Whitworth-Rohrgewinde
Der Flankenwinkel beträgt 55° und die Steigung wird in Gänge pro Zoll angegeben, als Nenndurchmesser gilt der Innendurchmesser des Rohres in Zoll. Diese Gewinde werden meistens bei Wasserleitungsrohren verwendet.
| Größe | Gänge pro Zoll | GewindeØ | Kernlochbohrer |
|---|
| G1/8 | 28 | 9,73 mm | 8,8 mm |
| G1/4 | 19 | 13,16 mm | 11,8 mm |
| G3/8 | 19 | 16,66 mm | 15,3 mm |
| G1/2 | 14 | 20,96 mm | 19,0 mm |
| G5/8 | 14 | 22,91 mm | 21,0 mm |
| G3/4 | 14 | 26,44 mm | 24,5 mm |
| G1 | 11 | 33,25 mm | 30,8 mm |
sämtliche Tabellen-Angaben ohne Gewähr
Hier kann man alle möglichen Schrauben kaufen:
www.va-schrauben.de (Edelstahlschrauben, Muttern und Zubehör - auch in Zoll-Maßen, Zoll-Werkzeuge, Gewindeschneidwerkzeuge)
www.moeser-schrauben.de (auch in Zollabmessungen)
www.online-schrauben.de
www.wegertseder.com
www.schrauben-preisinger.de
www.screwsandmore.de (rostfreie Modellbauschrauben M1-M6, Muttern, Zubehör und Werkzeuge)
Wer sich noch näher mit dem Thema Gewinde beschäftigen will, dem sei das Fachkundebuch für metallverarbeitende Berufe und das Tabellenbuch Metall empfohlen.
Einige praktische Experimente zu Reibung, Drehmoment und Vorspannkraft an Schrauben
Auf der Seite www.gewinde-normen.de sind unter anderem auch Daten von recht exotischen Gewinden zu finden.
Gebräuchliche Gewinde bei Astro- und Fotozubehör:
www.rudolf-reiser.de/astro_atm_gewinde.html
Schraubenlexikon: www.schrauben-lexikon.de
Zur Geschichte der Schraube von Hans-Peter Gramatke
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