Ein paar Mechanikertricks
von Herbert Zellhuber
Mit der Zeit sammelt man Erfahrung, eignet sich selbst verschiedene Handgriffe an oder schaut Tricks von anderen ab. Hier ein paar Tipps aus meiner Praxis:
Das genaue Anreißen
Mit einer Schieblehre und einer Reißnadel kann man durchaus auf 0,1 mm genaue Anrisse herstellen. Die Schieblehre besteht aus dem Lineal mit feststehendem Schenkel und einem Schieber mit beweglichem Schenkel. Wenn man die Schieblehre umdreht, kann man eine Abstufung zwischen Lineal und Schieber erkennen (Bild links). Die Länge des Pfeils entspricht der Einstellung am Lineal. Mit Hilfe des Nonius kann auf 0,1 mm genau eingestellt werden. Mit der Feststellschraube wird der bewegliche Schieber dann geklemmt .
Wird der Absatz am Werkstück angelegt, kann mit einer Reißnadel ein genauer Anriss angebracht werden (Bild links). Allerdings sollte man am Nonius 0,1 mm weniger einstellen, da die Reißnadel an der Spitze ungefähr auch 0,1 mm einnimmt - je nach dem wie scharf die Spitze ist.
Genau gesetzte Bohrungen
Mit Hilfe der Schieblehre ist man in der Lage, recht genaue Anrisse für Bohrungen herzustellen. Vorher muss allerdings noch genau angekörnt werden. Die Spitze des Körners sollte dabei nicht zu weit verschlissen sein, sonst muss diese nachgeschliffen werden.
Der Anschliff sollte ca. 75° betragen. Die Spitze ist nach oben gegen den Lauf der Schleifscheibe zu halten. Der Körner wird dann gedreht, bis er eine scharfe Spitze hat.
Sollte die Bohrung genau gesetzt sein, hängt das auch von der Präzision der Ankörnung ab. Ich selbst benutze zur Kontrolle genauer Ankörnungen immer eine Lupe bzw. ein 85er Projektionsobjektiv aus einem alten Projektor.
Wenn z.B. eine genaue Bohrung mit 6 mm in einen 8 mm dicken Flachstahl gefertigt wird, gehe ich folgendermaßen vor: Zum Ankörnen wähle ich einen "Krater" von 1 - 1,5 mm Durchmesser. Mit einem 1,7-mm-Bohrer (die kaufe ich immer im 10er-Pack) wird dann im Bohrständer vorgebohrt. Ich nehme diesen kleinen Bohrer, da er sich in der Ankörnung quasi von selbst zentriert. Das Werkstück wird dabei mit der Hand gehalten. Das Loch braucht nur ein paar Millimeter tief sein und ich nehme nur ganz wenig Schmieröl. Danach wird die Bohrung auf Mittigkeit am Anriss kontrolliert. Ein geübtes Auge kann durchaus einen Fehler von 0,1 mm erkennen. Falls die Bohrung nicht exakt stimmt, ist das noch nicht weiter schlimm.
Jetzt setze ich mit einem 2,5-mm-Bohrer nach (auch diese besorge ich immer im 10er-Pack). Dieser zentriert sich genau nach dem schon vorhandenen Loch. Nun wird das Werkstück ganz durchbohrt (richtige Drehzahl wählen, dabei Schmieren und keine zu hohe Kraftanwendung). Bei längeren Bohrungen sollte man gelegentlich den Bohrer zurückfahren und bei Bedarf den Span in der Wendelnut mit dem Schmierpinsel entfernen. Dabei kommt auch gleich frisches Öl hinzu. Ist das Werkstück durchbohrt, wird wieder am Anriss die Mitte kontrolliert. Falls diese nicht stimmt, kann nun mit einer dünnen Nadelfeile nachgearbeitet werden. Der nächst größere Bohrer wird sich dann (hoffentlich) richtig zentrieren. Dazu nehme ich einen solchen mit 4 mm. Danach wird die Mitte wieder nach dem Anriss kontrolliert. Man kann auch die Schieblehre zu Hilfe nehmen, wenn die Bohrung sehr genau gesetzt sein muss. Stimmt das, wird mit dem 6er Bohrer fertig gebohrt. Auch wenn das stufenweise Aufbohren mehr Zeit in Anspruch nimmt, gelang es mir immer, maßhaltige Bohrungen zu erhalten. Selbstverständlich müssen für genaue Bohrungen auch die Bohrer sauber geschliffen sein.
Das Bohren von VA und anderem harten Material
Auch ich habe etliche Edelstahlrohre und -bleche aus Edelstahl in meinem Lager. Dieses Material, auch VA oder Chrom-Nickel-Stahl genannt, hat es regelrecht "in sich". Durch diese Zusätze rostet es zwar nicht, ist aber auch entsprechend hart. Viele Bastler hassen dieses Material, da sie schon unangenehme Erfahrungen bei der Bearbeitung machten (der "Spaß" geht schon beim Ankörnen an, wenn von Schlag zu Schlag der Körner stumpfer wird). Trotzdem lässt sich dieses Material mit normalen HSS-Bohrern bearbeiten - wenn es nicht gerade die billigsten Bohrer vom Discounter sind. Ich selbst musste schon viele Bohrungen in dieses Material herstellen. Am besten kam ich zurecht, wenn zuerst mit einem Bohrer Ø 2,5 mm vorgebohrt wurde (natürlich im Bohrständer und nicht "frei Hand"). Solche Bohrer kaufe ich eh immer im 10er Pack und achte dabei auch auf gute Qualität. Keinesfalls sollte man versuchen, gleich mit einem 6-mm-Bohrer ins Volle rein bohren zu wollen. Ich verwende auch gutes Schmieröl, das zur Bearbeitung von Titan und hochlegierten Stählen taugt. Keinesfalls sollte man hohe Drehzahlen wählen. Lieber etwas weniger, die Zeit sollte man sich nehmen!
Kann sein, dass nach einiger Zeit der 2,5er Bohrer schon stumpf wird, dann nehme ich eben den nächsten. Den stumpfen Bohrer lege zurück in die Packung und werde ihn später nachschleifen. Dann bohre ich stufenweise mit 1 - 1,5 mm größeren Bohrern auf, also mit 4 - 5 - 6 mm... Geringer Materialabtrag belastet den Bohrer weniger und somit hält er auch länger. Auf diese Weise konnte ich schon viele Bohrungen in dieses Material bohren, ohne jedes Mal gleich stumpfe Bohrer zu haben.
Das Nachschleifen von Spiralbohrern
Damit der Bohrer maßhaltig schneidet, muss er auch richtig angeschliffen sein. Beim Nachschleifen ist deshalb eine gewisse Präzision nötig. Zuerst aber ein grundsätzlicher Hinweise zu Spiralbohrern:
Um den genauen Durchmesser zu erfahren, sollte man nicht am hinteren Schaft nachmessen, sondern vorne an der Schneide. Der Bohrer ist an der seitlichen Führung rundgeschliffen und verjüngt sich nach hinten leicht. Am Schaft beträgt der Durchmesser 0,05 - 0,1 mm weniger, damit er in der Bohrung nicht klemmt.
Die Spiralbohrer-Schleiflehre ist ein praktisches Messmittel zum Prüfen des Spitzenwinkels. Der Winkel beträgt 118°, außerdem kann mit Hilfe der Skala die Mitte der Querschneide ausgemessen werden. Allerdings ist das Ausmessen der Querschneide mit der Schleiflehre nicht sehr genau. Ich habe deshalb eine Vorrichtung gebaut, um die Bohrer genauer ausmessen zu können.
Hier mehr dazu.
Die Querschneide sollte einen Winkel von 55 - 60° zur Schneide haben.
Der Hinterschliff sollte 3 - 5° haben und kann leicht an der zylindrischen Führung festgestellt werden.
Zum richtigen Anschleifen eines Spiralbohrers ist etwas Übung nötig. Es wäre sehr praktisch, wenn man in diese "Kunst" von jemand eingewiesen wird, der auch die entsprechende Erfahrung mitbringt. Wenn Bohrungen auf 0,1 mm genau sein müssen, so empfiehlt es sich, zuerst Probebohrungen damit zu machen.
Das Anschleifen von Spiralbohrern zum Bohren von Messing
Beim Bohren von Messing sollte man dem Bohrer etwas die Schneide nehmen, damit er sich nicht fangen kann. Bei "normal" geschliffenen Bohrern kann da nämlich leicht der Bohrer brechen oder das Werkstück beschädigt werden - von einer Verletzungsgefahr gar nicht zu reden. Deshalb wird an der Schleifscheibe eine 0,5 bis 1 mm breite Kante angeschliffen, der Schneidwinkel beträgt dann 0°. Ich machte die Erfahrung, dass auch mit diesem Anschliff das Bohren in Stahl oder Aluminium noch recht gut geht - zumindest im Bohrständer. Wenn also mal ein Bohrer so umgeschliffen wurde, lasse ich ihn auch meistens in diesem Zustand.
Das präzise Gewindeschneiden
Zur Gewindeherstellung wird man als Bastler in der Regel Handgewindebohrersätze mit Vor-, Mittel- und Fertigschneider (ein, zwei und drei Ringe am Schaftende) und ein Windeisen zur Verfügung haben. Allerdings ist es gar nicht so einfach, den Gewindebohrer so anzusetzen, dass das Gewinde auch exakt zur Achse der Bohrung verläuft. Als weiteres ist das Risiko hoch, dass der Gewindebohrer bricht, wenn dieser schief zur Bohrung verläuft. Um dies zu verhindern, kann man sich ein kleines Hilfswerkzeug an der Drehbank herstellen. Für Gewindebohrer M 5 und M 6 nahm ich einen Stahlrundling im Ø 30 mm mit einer Länge von 30 mm und einer mittigen Bohrung 6,1 mm. Man kann außen noch eine Nut eindrehen, damit sich das Werkzeug leichter halten lässt.
Nach dem Vorbohren und Ansenken wird einfach das Werkzeug mit dem Gewindebohrer samt Windeisen angesetzt und eingedreht. In diesem Falle sitzt das Gewinde immer gerade bzw. 90° zur Auflagefläche. Um eine ausreichende Führung zu haben, werden ca. drei Gänge eingedreht. Dann kann man das Hilfswerkzeug abnehmen und das Gewinde in der gewünschten Länge fertig schneiden.
Und noch etwas: Schmieren mit Schneidöl nicht vergessen!
Für kleine Gewindebohrer M 3 drehte ich einen Bund an, um die Führung mit zwei Fingern besser halten zu können.
Für die 8er Gewindebohrer verwende ich eine zweiteilige Vorrichtung.
Gelegentlich sind Gewindebohrungen schwer zugänglich. Dann ist es praktisch, wenn man eine Verlängerung für den Gewindeschneider hat. Ich stellte mir für die diversen Gewindebohrer ein solches Werkzeug selbst her. Vorne bohrte ich ein Loch und feilte innen ein Vierkant ein. Auf der anderen Seite feilte ich außen ein Vierkant auf, um das Windeisen aufnehmen zu können.
Mit dem Bohrständer kann man auch recht genau Gewinde schneiden. Dabei spannt man das Werkstück in den Maschinenschraubstock. Dann wird gebohrt und gesenkt. Nun spannt man den Gewindebohrer (Vorschneider) ins Bohrfutter. Mit der rechten Hand drückt man leicht den Hebel nieder, während man den Gewindebohrer in die Bohrung führt und dreht dann mit der linken Hand das Bohrfutter. Allerdings muss man den Hebel nun immer nach unten drücken; keinesfalls darf der Gewindebohrer verkanten, sonst bricht er! Nach ein paar Umdrehungen hat der Gewindebohrer "angebissen". Man lässt den Hebel weiter nach unten gedrückt und öffnet nun mit dem Bohrfutterschlüssel das Bohrfutter. Jetzt setzt man das Windeisen an und schneidet das Gewinde fertig. Genauso verfährt man mit dem Mittel- und Fertigschneider. Vor allem bei kleinen Gewinden sollte man sehr vorsichtig sein, damit der Gewindebohrer nicht bricht! Ebenfalls ist es nicht ratsam, die Gewinde bei laufender Bohrmaschine herzustellen.
Weiche Schraubstockbacken
In der Regel sind die Backen an Schraubstöcken geriffelt und gehärtet. Wenn man also ein weiches Werkstück einspannt, kann die Oberfläche beschädigt werden. Um dies zu vermeiden, gibt es weiche Schraubstockbacken. Man kann sich diese leicht aus 1,5er Alublech herstellen, in dem man sich zwei Platten zurechtschneidet, diese dann in den Schraubstock spannt, mit einem stabilen Schraubenzieher die Bleche dann ein wenig auseinander drückt und mit einem Hammer das Blech anklopft. Zum Spannen von Werkstücken aus Aluminium empfiehlt es sich, zusätzlich einen stabilen Pappstreifen mit ca. 1,5 mm aufzukleben.
Kräftiges Spannen im Schraubstock
Muss ein schmales Werkstück im Schraubstock richtig fest eingespannt sein, so wird man es in der Mitte der Backen spannen und nicht an der Seite. Falls dies nicht möglich ist, sollte man auf der Gegenseite ein gleich dickes Stück spannen. Im Bild links wurde mit einem Aludorn das Bohrfutter vom Konus getrennt. Somit verteilen sich die Kräfte gleichmäßig. Im schlimmsten Fall können Schraubstöcke durch falsches Spannen und hoher Krafteinwirkung sogar beschädigt werden - vor allem billige Schraubstöcke aus Gusseisen!
Verbesserte Schraubzwinge
Haben Sie sich auch schon über Schraubzwingen geärgert, die sich von selbst öffnen? Bei dieser 150er Zwinge bohrte ich deshalb im Abstand von 25 mm 4er Löcher. Durch einen Stift ø 4 mm wird der bewegliche Hebel gestoppt und kann beim Festziehen der Spindel nicht mehr zurück rutschen.
Wer gut schmiert - der gut fährt
In der gesamten Mechanik ist das ein wahres Wort! Probleme gibt es immer wieder, wenn ein Absperrschloss schwer zu öffnen ist. Bevor man dem Schloss also früher oder später mit der Flex zuleibe rücken muss, schmiert man es an allen beweglichen Teilen. Meiner Ansicht ist Ballistol am besten geeignet.
Nach einigen Jahren des Gebrauchs wollte irgendwann das Selbstspannfutter an meinem Akkuschrauber nicht mehr so recht. Es bedurfte einer ziemlichen Kraftanstrengung, um einen eingespannten Bohrer wieder zu lösen. Ich fluchte zuerst auf dieses "neumodische Zeugs" von Selbstspannfutter, das offensichtlich nur zum Zwecke der Verkaufsförderung angebaut wird. Ich wälzte also erst mal den Werkzeugkatalog und sah, dass die Selbstspannfutter in Akkuschraubern ein Gewinde 3/8"-24 oder ½"-20 haben. Statt dem Selbstspannfutter kann also auch ein Zahnkranz-Bohrfutter angebaut werden. Aber zuerst musste das alte Futter runter. Das gelang mir aber nicht und ich fragte beim nahegelegenen Bosch-Dienst nach. Dort wurde mir gesagt, dass das Futter oft mit der Flex aufgetrennt werden muss, da es ziemlich fest sitzt. Also nahm ich das Teil wieder mit und überlegte...
Bald kam mir die Idee, es mal mit Öl zu versuchen. Also sprühte ich Kriechöl ins Bohrfutter (siehe Pfeil). Und siehe da - das Futter ließ sich wieder betätigen wie am ersten Tag! Den Tipp hätte mit der Bosch-Dienst aber auch geben können. Aber wahrscheinlich hätten sie mir lieber einen neuen Akkuschrauber verkauft...
Ordnung ist das halbe Leben
Es gibt aber noch andere Sprichwörter: "Wer Ordnung hält, ist zu faul zum Suchen". Offensichtlich bin ich ein fauler Mensch. Zumindest hasse ich es, nach einer Schraube länger als eine Minute zu suchen.
Es soll nicht den Eindruck erwecken, dass ich Schleichwerbung für Margarine und Speiseeis mache. Solche Becher sind aber recht praktisch zum Aufbewahren von Kleinteilen. Zudem können diese gestapelt werden, um Platz zu sparen. Sie kosten auch nichts. Hier sind beispielsweise meine Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben M 6 aus Edelstahl untergebracht.
Diverses Zubehör für die Drehbank übersichtlich geordnet
Die Steckschlüssel-Verlängerung als Schraubendreher
Gelegentlich wird die Verlängerung für den Steckschlüssel von mir auch als Schraubendreher "missbraucht". Damit das Werkzeug besser in der Hand liegt, umwickelte ich es mit Isolierband. Eine 8er Schraube kann man natürlich so nicht anziehen bzw. lösen, dazu muss man hinten den Quergriff einsetzen. Aber zum Ausdrehen der Mutter oder Schraube ist es sehr hilfreich.
Das richtige Lagern von Feilen
So sollte das natürlich nicht sein!
Da ich öfter die Feilen in der Werkzeugkiste transportiere, ließ ich für die größeren Feilen damals aus stabilen Stoffresten einige Hüllen nähen.
Wenn jetzt die Feilen übereinander liegen, nehmen sie keinen Schaden.
Für die kleineren Feilen ließ ich eine praktische Tasche nähen, die zusammengerollt in der Werkzeugkiste Platz findet.
Die kleinen Schlüsselfeilen sind in einem Steckbrett untergebracht.
Das Lösen von Schlitz- und Kreuzschlitzschrauben
Kreuzschlitzschrauben können sich ziemlich wiederspenstig zeigen, wenn man sie lösen will. Allein mit einem Kreuzschlitzschraubendreher sind solche Schrauben micht immer zu öffnen. Mit einem schlechten Werkzeug, das schon deutliche Verschleißspuren zeigt, rutscht man zudem leicht ab und schnell ist der Schlitz verdorben.
Deshalb legte ich mir schon längst einen Schlagschrauber mit den passenden Klingen für Schlitz- und Kreuzschlitzschrauben an.
Die Bedienung ist einfach. Man führt den passenden Bit ein, umfasst mit der linken Hand fest den Schlagschrauber, dreht diesen gegen den Uhrzeigersinn und gibt einen gezielten Schlag mit einem 1-kg-Hammer ab. Falls sich die Schraube nicht gerührt hat, wiederholt man das. Eventuell muss man dabei die Schlagkraft erhöhen. Seit ich dieses Werkzeug habe, ließ sich noch jede Schlitz- und Kreuzschlitzschraube öffnen.
Falls man keinen Schlagschrauber zur Hand hat, kann man folgendes versuchen: Mit einem Dorn klopft man seitlich gegen den Schraubenkopf, am besten von mehreren Seiten. Da die Schraube in der Bohrung etwas Spiel hat, wird sie gelockert und dabei verringert sich die Kopfreibung. Man kann auch noch etwas Kriechöl hinzugeben. Mit einem griffigen Kreuzschlitzschraubendreher versucht man nun, die Schraube herauszudrehen. Es gelingt zwar nicht immer, aber es bringt schon etwas, wenn die Schraube mit dem Dorn vorher gelockert wird.
Das Lösen einer schwer zugänglichen Schraube
Als ich mal zwei Schrauben M 3 im schmalen Gehäuse eines elektronischen Messgerätes lösen musste, stand ich vor einem Problem; ein gewöhnlicher Schraubendreher war zu lang. Auch mit einem Winkelschraubendreher kam ich nicht ran. Dann kam ich auf die Idee, es mit einer Klinge des Schlagschraubers zu versuchen. Ich hatte zwar nur eine Beschädigte zur Hand, aber es funktionierte. Ich setzte einen 8er Gabelschlüssel an und konnte die Schrauben Lösen bzw. danach auch wieder anziehen. Wie man hier wieder sehen kann, sollte man auch beschädigtes Werkzeug nicht einfach wegschmeißen. Ich werde es deshalb weiterhin aufbewahren, vielleicht muss ich die Klinge mal für einen besonderen Zweck umschleifen...
Werkzeug verleihen?
Mit dem Verleihen von Werkzeug machte ich mittlerweile schon einige schlechte Erfahrungen. Am Sprichwort "Leihen macht Freunde, Wiederfordern Feinde." ist auf alle Fälle etwas dran! Auch im Gespräch mit anderen Leuten wurde mir schon von äußerst negativen Vorkommnissen berichtet. Deshalb verleihe auch ich grundsätzlich kein Werkzeug mehr. Mittlerweile bin ich schon bekannt für meinen Spruch:
"Bevor ich nochmal was verleihe, werf' ich es lieber gleich weg!"
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